Formula One RACER
Cassutt „Aggressor“, Teil 1
In der Regel gehen mir die Ideen für neue Flugzeuge nicht aus, doch dieses Mal stammt die Idee nicht von mir. Uwe Puchtinger machte den Vorschlag, ein Rennflugzeug mit Vorbild zu konstruieren. So richtig wollte mir zunächst aber keiner seiner Vorschläge gefallen. Es hat etwas gedauert, bis der kleine, etwas pummelige Cassutt Racer mein Interesse weckte.
Eigentlich finde ich die Cassutt in der Originalausführung eher hässlich. Da es sich aber hierbei um ein stark verbreitetes Homebuilt-Flugzeug handelt, gibt es von diesem Muster zahlreiche Varianten. Also fiel die Wahl auf den Aggressor, eine Variante mit Trapezflügeln und einem eleganteren Leitwerk. Die Lackierung des Originals ist eher schlicht, was den Aufwand beim Finish in Grenzen hält.
Die Konstruktion des Flugzeugs ist eigentlich recht simpel, nur die Radschuhe und die Hamsterbäckchen erforderten etwas Hirnschmalz, denn ich wollte unbedingt GFK-Teile vermeiden. Mein Modell sollte, bis auf Kabinenhaube und Fahrwerksbügel, komplett aus Holz entstehen. Mit dem Resultat bin ich sehr zufrieden, da keine meisterlichen Baukünste erforderlich sind. Jeder, der schon einmal ein Holzmodell gebaut hat, wird mit dem Aggressor klar kommen. Nicht verschweigen möchte ich allerdings, dass es doch ein ganz schönes Stück Arbeit ist. Alleine die Schleifarbeiten können sich ordentlich hinziehen. Aber ich will hier niemanden vom Nachbau abschrecken, daher geht es jetzt direkt los. Viel Spaß beim Lesen und Nachbauen.
INFOBOX Formula One Air Racing
Wenn man Formel Eins liest, denkt man erstmal an die Königsklasse im Automotorsport. Bei den Reno Air Races ist die Formula One Class jedoch nicht den PS-Boliden vorbehalten, sondern richtet sich an Enthusiasten mit durchschnittlichem Geldbeutel, man könnte also von einer „Jedermann-Klasse“ sprechen. Das übersichtliche Reglement sieht ein Mindestgewicht von 500 Pounds vor. Auch der Motor ist vorgeschrieben, es darf ein Continental O-200 Vierzylindermotor und ein Fixed Pitch Propeller eingesetzt werden. Die wesentlichen Motorbauteile müssen dem Original entsprechen. Der Flächeninhalt ist ebenso vorgeschrieben wie das feste Fahrwerk. Aufgrund dieser Regelungen sind die eingesetzten Flugzeuge eher klein und haben einen auffällig hohen Rumpfrücken, irgendwo muss ja auch der Pilot unterkommen. Die Regeln sorgen aber auch für einen fairen, sportlichen Wettkampf, denn wenn das Material für alle gleich ist, entscheidet das Können und nicht der Geldbeutel über Sieg und Niederlage!
Vorbemerkung
Sie haben die Wahl zwischen einem Laserteilesatz oder dem vollständigen Eigenbau. Selbstbauer müssen die benötigten Teile vom Plan auf das Holz übertragen. Ich empfehle dazu, den Plan beziehungsweise die nötigen Teile zu kopieren und dann mit lösbarem Sprühkleber auf das Holz zu übertragen. Leider konnte es aufgrund der Größe des Modells nicht gelingen, alle Teile separat zu zeichnen, das heißt, die Rumpfseitenteile müssen aus der Seitenansicht und die Spanten aus den jeweiligen Schnittdarstellungen heraus erstellt werden. Damit dies gelingen kann, habe ich bei den Bauteilen, bei denen es etwas unübersichtlich wird, die auszuschneidenden Teile mit einer dickeren Linie hervorgehoben.
Das Fahrwerk und die Kabinenhaube können als Fertigteile zugekauft werden, aber auch hier geht natürlich Eigenbau. Die Kabinenhaube kann man zum Beispiel auch aus Styropor herstellen, mit Glasgewebe beschichten und lackieren, den Fahrwerksbügel kann man ebenfalls aus 3-mm-Aluminium selbst herstellen. Dabei gebe ich aber zu bedenken, dass Alu nicht gleich Alu ist. Von Aluminium aus dem Baumarkt rate ich ab, da es spröde ist und an den gebogenen Stellen leicht brechen kann. Mit einem stabilen Fahrwerk hat man lange Freude, denn es hält auch harte Landungen aus und ein Umkippen des Modells ist auch bei härtestem Seitenrudereinsatz kaum möglich.
Der Rumpf
Ich beginne den Bau eines neuen Modells am liebsten mit dem Rumpf. In kurzer Zeit hat man dann schon etwas auf dem Bautisch stehen, das nach Flugzeug aussieht. Ich möchte an dieser Stelle aber kurz erwähnen, dass der Rumpf, genauer der Haubenausschnitt, erst fertiggebaut werden kann, wenn die Tragflächen fertig sind. Wenn Sie also über mehr Geduld verfügen als ich, warten Sie noch bis zum Erscheinen des zweiten Teils und bauen Sie zuerst die Tragflächen.
Der Rumpfbau beginnt mit dem Herstellen oder Zusammenfügen der Rumpfseitenteile R1. Besitzer eines Laserteilesatzes können sich diese aus drei Teilen zusammenkleben, Selbstbauer übertragen den Umriss, der durch dickere Linien dargestellt ist, auf 3-mm-Balsaholz. Auch die Spanten werden auf das entsprechende Holz übertragen und ausgeschnitten. R13, R16 und R17 bestehen aus mehreren Teilen und sind der Übersichtlichkeit wegen auch hervorgehoben.
Wenn alle Teile bereit liegen, werden zunächst die Spanten R8 und R9 sowie R13 bis R17 verstärkt. In R17 können jetzt schon die Löcher für die Befestigungsschrauben der Tragflächen gebohrt werden. Ich habe Einschlagmuttern und M6-Kunststoffschrauben verwendet. Die Löcher für die Einschlagmuttern jetzt schon zu bohren, ist auch ohne Tragfläche möglich, der Lochabstand deckt sich mit den Bohrungen der Wurzelrippe F1. Wenn diese auf der späteren Tragfläche genau ausgerichtet wird, sitzt sie auch kerzengerade auf dem Rumpf.
Vor dem Einsetzen der Spanten müssen noch die Rumpfseitenteile mit den Kiefernleisten R10 verstärkt werden. Diese sitzen nur zur Hälfte auf den Seitenteilen, mittels trocken eingesetzter Spanten lassen sie sich aber leicht positionieren. Die Dreiecksleiste R21 kann auch schon mit eingeklebt werden. Die Teile R13 bis R17 sowie R23 können nun zusammengesteckt und verklebt werden. Hier muss sehr gewissenhaft gearbeitet werden, die Verklebungen müssen einiges aushalten: R14 und R15 leitet die Kräfte vom Fahrwerk in die Rumpfzelle, R17 verbindet später Rumpf und Tragfläche. Hier sollte also nicht auf die Schnelle mit Sekundenkleber gearbeitet werden, sondern lieber mit Weißleim und Zwingen bis zum Aushärten. Wer meint, das Modell auch mal härter an den Höhenruderknüppel nehmen zu wollen, kann die Flächenverschraubung R17 auch von unten zusätzlich mit Leisten verstärken. Vor dem Einkleben dieser Box an die Rumpfseitenteile empfiehlt es sich, einen Gedanken an den Akkueinbau zu verschwenden. Ich habe einen selbstgebauten Akkuschacht eingebaut. Die Spanten musste ich dazu etwas erweitern. Mit den Servos hinten im Leitwerk habe ich noch etwas zusätzliches Blei in der Nase benötigt. Falls Sie also die Servos hinten einsetzen, überlegen Sie, ob der Akku nicht weiter nach vorne rutschen sollte. Für den Regler habe ich eine Kühlöffnung im rechten Seitenteil unter der Tragfläche und neben dem Akkuschacht vorgesehen. Der Regler wird so optimal vom Fahrtwind gekühlt.
Wenn die Einheit aus Tragflächenbefestigung und Fahrwerksaufnahme gut durchgetrocknet ist, kann sie mit beiden Rumpfseiten zusammengesteckt und verklebt werden. Die Dreiecksleisten müssen hinten noch etwas ausgedünnt werden, damit sich die Rumpfseitenteile zusammenfügen lassen, jedoch nicht ganz, denn ein 4-mm-Füllstück sorgt dafür, dass das Rumpfende mit 10 mm genauso dick ist, wie die Flosse des Seitenleitwerks.
Servoeinbau im Rumpf
Bevor jedoch die hinteren Spanten eingesetzt und die Seitenteile hinten zusammengefügt werden, sollte man sich um den Servoeinbau im Rumpf Gedanken machen. Die klassische Variante wäre, die Servos vorn einzubauen und die Leitwerke mit Gestängen oder Bowdenzügen anzulenken. Ich bevorzuge eine direkte Anlenkung, also die Servos hinten am Leitwerk. Die von mir verwendeten Hitec HS-430BH Servos passen genau unter das Höhenleitwerk, wenn direkt am Spant R26 ausgehend eine Öffnung eingearbeitet wird, die so groß ist, wie das Servo mit Befestigungslaschen. Dahinter wird ein Sperrholzbrett geklebt, das eine Öffnung hat, die so groß ist, wie das Servo ohne die Laschen. Dabei ist zu beachten, dass die Servos in der Höhe versetzt eingebaut werden müssen. Die Servos lassen sich somit 3 mm versenkt einbauen, lenken das Leitwerk direkt an und stören auch den optischen Eindruck des Modells kaum.
Wenn nun also die Anlenkungsfrage geklärt ist, können die hinteren Spanten eingesetzt und die Seitenteile am Ende zusammengefügt werden. Dazu muss noch besagtes 4-mm-Füllstück zwischen die Rumpfenden eingesetzt werden, da das Rumpfende sonst nur 6 mm dick wäre, das Leitwerk aber mit 10 mm anschließt. Die Spanten im vorderen Rumpfbereich, R8, R9 und R12, werden zusammen mit den Formteilen R11 eingesetzt. Beim Einpassen des Motorspantes muss dann auch noch der Seitenzug von zwei Grad berücksichtigt werden. Dazu wird die Aussparung des Motorspantes im rechten Rumpfseitenteil etwas tiefer eingearbeitet. Zwei Grad Seitenzug sollten für eine 12x12“-Luftschraube ausreichen, falls mehr oder weniger Seitenzug gewünscht ist, kann die Stirnseite des Motors mit Unterlegscheiben angepasst werden. Das geht sehr einfach, wenn man am fertigen Modell eine Öffnung im Motorbereich vorsieht, aber dazu später mehr.
Rumpfbeplankung
Weiter geht es auf dem Rumpfrücken. Die noch freistehenden Heckspanten werden mit den Balsastreifen R22 verbunden. Nach dem Aushärten des Klebers werden die Spanten seitlich mit den Balsastücken R2 beplankt. Diese Stücke werden mit Übermaß zurechtgeschnitten, an der unteren Beplankung mit Klebeband fixiert und von der Außenseite gewässert. Dadurch wölbt sich das Holz von alleine um die seitlichen Rundungen und muss bis zum vollständigen Durchtrocknen mit Nadeln oder Klebeband fixiert werden. Dieser Schritt ist erforderlich, damit die Beplankung zwischen den Spanten nicht einfällt, was am fertigen Modell nicht sehr schön aussehen würde.
Mit der vorderen Rumpfbeplankung R3 wird genauso verfahren, vorher noch die Kiefernleiste R10 einkleben. Der untere Rumpfbereich von R23 aus nach hinten wird mit 3-mm-Balsa, Maserungsrichtung quer, beplankt. Im vorderen Bereich wird das Formteil R11 zwischen R13 und Motorspant mit einer Lage 3-mm-Balsa beplankt, darüber kommt noch eine Lage 3-mm-Balsa vom Motorspant bis R23. Nun ist der Rumpf auch von unten beplankt, mit Ausnahme der 45-Grad-Schrägen im vorderen Bereich. An diesen offenen Stellen werden nun die Seiten- und Bodenteile entlang der 45-Grad-Schräge überschliffen und ebenfalls mit zwei Lagen Balsa, mindestens 2×5 mm, besser 2×6 mm beplankt. Die Stirnseite des Motorspantes wird nun verschliffen und die Spinneranformung R5-R7 aufgeklebt. Vor dem Verschleifen kann jetzt der Motor mit Spinner probeweise montiert werden. Die Außenmaße des Spinners werden mit einem feinen Stift auf die Spinneranformung übertragen. Anhand dieses Umrisses kann die Rumpfnase und letztlich der ganze Rumpf verschliffen werden. Nehmen Sie sich dafür die erforderliche Zeit, es ist viel Material, das verschliffen werden muss, aber es ist auch genug, um den Rumpf sehr schön zu verrunden. Das Resultat spricht für sich und die vielen Rundungen hinterlassen bei Außenstehenden am fertigen Modell erstmal nicht den Eindruck, dass das alles aus Holz gebaut ist. Das ist Balsam für die Seele des stolzen Erbauers!
Neben dem Kabinenhaubenausschnitt, der erst nach Fertigstellung der Tragfläche angepasst werden kann, fehlen noch zwei weitere optische Highlights, die Zylinderverkleidungen des Boxermotors, ich nenne sie gerne Hamsterbäckchen. Die Spanten R28, R29 und R30 werden an ihrer Position nur mit ein oder zwei Tropfen Sekundenkleber fixiert, gerade so, dass man sie mit sanfter Gewalt wieder entfernen kann. Die so positionierten Spanten werden mit schmalen Balsastreifen, fast bis zum Rumpf hin, beplankt. Dann werden die Teile wieder vorsichtig entfernt und fertig beplankt, so dass sie sich schön an die Rumpfkontur anschmiegen. Als nächsten werden jeweils die Hälfte der Formteile R27 entsprechend der Rumpfkontur zusammengeklebt. Vergessen Sie dabei nicht die Kühlluftführung in Höhe des Kieferngurtes R10. Dieser noch recht grobe Klotz wird nun an die schon fertiggestellten Strömungskörper geklebt und gemeinsam zu einer harmonischen Rundung verschliffen. Zuerst wird mit grober Körnung viel Material abgetragen, je mehr die Form der Vollendung kommt, desto feiner die Körnung des Schleifmittels. Leider wird es aber gerade bei Balsa nie so sein, dass ohne Hilfsmittel eine 100 Prozent saubere Oberfläche zu erreichen ist. Immer wird sich an den weicheren Holzstellen mehr Holz abtragen als an den dichteren. Dabei hilft eine Vorbehandlung mit Porenfüller, die weichen Stellen anzugleichen. Angeklebt werden die Hamsterbäckchen aber erst nach dem Bespannen mit Folie, das gelingt einfacher, als alles zusammen zu bespannen.
Die Leitwerke
Die Leitwerke bestehen aus 6×6-mm-Balsaleisten und werden beidseitig mit 2-mm-Balsa beplankt. Zuerst ist nun das Leistenfachwerk zu erstellen. Dazu bietet es sich an, den Plan (oder eine Kopie) mit Folie abgedeckt auf einem Baubrett zu fixieren. Meine Erläuterungen beziehen sich auf das Höhenleitwerk, beim Seitenleitwerk wird genauso gearbeitet. An das Mittelstück L4 werden eine durchgehende Endleiste und eine zweigeteilte, 12 mm breite Nasenleiste angeklebt. Links und rechts wird das Leitwerk mit L5 verschlossen und innen das Fachwerk gemäß Ansicht eingearbeitet.
Bei den beiden Ruderflächen gibt es nun unterschiedliche Methoden, diese anzulenken und/oder zu verbinden. Denkbar wäre die Anlenkung beider Ruder ohne mechanische Verbindung über ein V-Gestänge oder zwei Servos. Mir erschien es einfacher, die beiden Flächen zu verbinden. Das kann man klassisch mit einem U-förmig gebogenen Stahl machen oder, wie auf den Bildern zu sehen, einfach mit einem 6 mm hohen Verbinder aus Resten von 3-mm-Birkensperrholz. Wie auch immer die Entscheidung ausfällt, sie sollte vor dem Bau getroffen werden. Wenn alles durchgetrocknet ist, wird eine Seite sauber überschliffen und mit 2-mm-Balsa beplankt. Nun dreht man das Ganze um und verschleift die Oberseite. Dabei werden auch gleich die Verzapfungen für das Seitenleitwerk geöffnet. Die Ruderflächen werden, wie auf den Bildern zu sehen, angeschrägt und beplankt. Nach dem Verschleifen der Oberflächen und der Nasenleiste sind die Leitwerke fertig.
Nun können das Seitenleitwerk und das Höhenleitwerk miteinander verklebt werden. In den Rumpfseitenteilen ist eine Öffnung für das Höhenleitwerk vorgesehen, lediglich der Steg am Rumpfende muss nun noch entfernt werden, damit man das Leitwerk von hinten einschieben kann. Auf dem Rumpfrücken ist noch eine Öffnung für das Seitenleitwerk erforderlich. In der nächsten Ausgabe geht es dann weiter mit den eleganten und dennoch robusten Radschuhen, dem Bau der Fläche, dem Finish und natürlich dem Wichtigsten, dem Fliegen!
Bei meinem Modell kamen die in den technischen Daten aufgeführten Komponenten zum Einsatz. Diese haben sich bewährt und halten sämtliche Belastungen im Flug mit genügend Sicherheitsreserven aus. Selbstverständlich sind auch andere Motoren, Regler oder Servos denkbar, aber alleine schon in Anbetracht der Mühe, die der Bau dieses Modells darstellt, sollte man auf Qualität achten. Der Spruch „Wer billig kauft, kauft zweimal“ trifft im Modellbau nicht ganz zu, denn wenn im Modell ein billiges Bauteil ausfällt, kann es den ganzen Flieger kosten...
Material- und Laserteilesatz
Am schnellsten gelingt der Bau des Cassutt „Aggressor“ mit unserem Laserteilesatz. Dieser beinhaltet alle Bauteile wie Rippen, Spanten, Rumpfseitenteile, Leitwerke, Randbögen und Radschuhe aus Balsa und Sperrholz in ausgesuchter Qualität. Zusätzlich zu den 118 Laserteilen ist auch das Alu-Fahrwerk im Teilesatz enthalten. Bestellnummer 6211750, Preis: 129,95 €
Im Material- und Laserteilesatz, Best.Nr. 6211751 sind zusätzlich die Beplankungshölzer und alle benötigten Leisten enthalten. Preis: 159,95 €
Das Fahrwerk und die Kabinenhaube sind zum Preis von 24,95 € auch einzeln lieferbar: Kabinenhaube Best.Nr. 6211748, Fahrwerk Best.Nr. 6211749
