Kompaktsegler miniFEX
KLEIN & FRECH
Was ist eigentlich ein Fex? Für Bayern ist die Sache sonnenklar: Ein Fex ist ein „von einer bestimmten Sache total Begeisterter”. Der Bergfex zum Beispiel geht jeden freien Tag in die Berge. Bei jedem Wetter. Mein FEX hier ist fast täglich beim Fliegen. Komme was wolle. Denn das ist schließlich unsere Begeisterung.
Frech und einfach
Es gibt Tage, da ist der Elektrosegler zu groß und die UMX-Schaumwaffel zu klein. Solche Tage, an denen das Wetter eher zweifelhaft ist, die Familie mit im Auto sitzt oder sowieso nur die Mittagspause zum Fliegen bleibt. Tage, an denen man keine Lust auf die ganz große Aktion hat, aber trotzdem mal an die frische Luft sollte. Und dann gibt es diese strahlenden Urlaubstage, an denen unvermittelt ein schöner Hang, eine Düne, eine freie Wiese oder gar ein paar Gleichgesinnte auftauchen und es gut wäre, wenn man ein kompaktes und universelles Immer-dabei-Modell unter dem Gepäck versteckt hätte.
Genau für diese Momente ist der miniFEX gebaut: 1,25 Meter klein, robust, frech und einfach. Er kann genauso gemütlich thermiksegeln, wie flott am Hang dem Wind trotzen; er kann sich wie ein Hotliner benehmen, wie ein HLG oder auch wie ein Trainer; er kann Bodenakrobatik turnen oder Rollenkreise drehen. Die riesigen Streifenquerruder wirken knackig, lassen sich für die punktgenaue Landung bei Fuß nach oben stellen – was zügige Abstiege aus jeder Höhe ermöglicht.
Es genügt, zwei oder drei gefüllte Akkus mitzunehmen: In neutraler Luft kann man mit jeder Akkuladung entweder ein halbe Stunde gleiten oder 15 Minuten Figuren fliegen. Sobald sich die ersten Thermikblasen lösen, beginnen sowieso die Stundenflüge. Kurz: Dieser miniFEX ist ein vollwertiges Flugzeug und passt immer – sogar in den Rucksack. Wobei wir wieder beim Bergfex wären.
Holzbau pur
Die Konstruktion des miniFEX besteht aus Balsa mit 1,5 und 3 mm Stärke, dazu ganz wenig Sperrholz. Die Holme aus 2×5-mm-Kiefernleistenwerden gebogen, damit die Tragfläche trotz ihrer Rückpfeilung nicht gestückelt werden muss. Als Querruder kommen handelsübliche 5×25-mm-Endleisten zum Einsatz. Die Rippenfläche bleibt offen und wird nur bespannt, was bei transparenter Folie besonders schön aussieht und hinsichtlich der Festigkeit für dieses kleine Modell voll ausreicht. So ist die Fläche blitzschnell gebaut und braucht kaum Schleifarbeit.
Auch der Rumpf besteht aus 1,5-mm-Balsa; durch Verleimen zweier Balsaschichten im Rumpfvorderteil wird er sehr stabil. Wegen der perfekt an den Spinner angepassten Rumpfnase und verrundeter Kanten wirkt die einfache Bauweise gar nicht so kastig. Für schnelleren und präzisen Bau sind natürlich Frästeile eine feine Sache.
Zum Kleben empfehlen sich Weißleim, Hartkleber oder zeitsparend dicker Sekundenkleber. Die Steckung der zweiteiligen Tragfläche besteht aus 4-mm-CFK-Rundstab (gnadenlose Piloten nehmen Federstahl) und passenden Außenrohren mit 0,5-mm-Wandstärke. So ist das Fliegerchen sehr transportfreundlich.
Elektronische Ausrüstung
Die Größe des miniFEX orientiert sich am bekannten 3s-800-mAh-Akku aus den aktuellen Kleinhubschraubern vom Schlage eines Blade 230. Man glaubt gar nicht, wie viele Leute solche Stromspender (mitsamt dem mehr oder weniger zerknautschten Heli dazu) im Keller liegen haben. Mein Tipp: Helifliegen üben bis zum Einschlag, und dann mit dem miniFEX ganz souverän den Flugtag retten.
Der kleinste Akku, den ich gelegentlich im Bauplanmodell fliege, ist ein 2s 600 mAh, der natürlich nur für gemächlichen Steigflug sorgt. Die Obergrenze stellt ein 3s 1.000 mAh dar, der für vier Minuten fast senkrechtes Steigen gut ist. Ein einfacher 45-Gramm-Außenläufer der 28er Größe wie der Roxxy 2826/12 oder /14 genügt (bei AXI heißt das 2208/26), jeweils mit mit Luftschraube 8×4” oder 8×5”. Auch wenn kaum mehr als 10 Ampere fließen, sollte der Regler 18 oder besser 25 Ampere verkraften, damit er schön kühl bleibt.
Vier kleine, aber unbedingt stabile Servos sind gefragt. Was im Shocky vielleicht noch funktioniert, zeigt im flotten Segler schnell Getriebeschäden. Ich habe viele 5-Gramm-Servos ausprobiert, als Empfehlung blieb nur das Hitec HS-40 übrig. Am Querruder fliege ich die sehr stabilen Dymond D-60.
Mit der empfohlenen Ausrüstung und einer Oralight-Bespannung werden aus 230 g Rohbaugewicht etwa 430 g Abfluggewicht. Eine ausgewogene Sache, die neben guter Thermikleistung auch den nötigen Durchzug für den Streckenflug bietet.
Zwei Tragflächenhälften
Der Bau beginnt mit dem Biegen der vier Holmgurte F1 aus 2×5-mm-Kiefer. Sie sollen eine schön geradlinig durchlaufende Maserung haben. Wir legen die zunächst noch zu langen Leisten mit beidseitigem Überstand auf den Bauplan und markieren die ungefähre Lage der Rippe F9, dies ist die Mitte der Biegung.
Gebogen werden die Kiefernleisten durch Erwärmen mit dem Heißluftgebläse; Temperatur wie zum Schrumpfen von Schrumpfschläuchen. Die markierte Stelle wird rundum erwärmt (vielleicht bilden sich kleine Harztropfen und das Holz wird leicht dunkler), dann biegen wir vorsichtig unter weiterer Hitzezugabe die Leiste – und zwar nicht mit scharfem Knick, sondern in einem weichen Radius über ein paar Zentimeter Verlauf. Beim Abkühlen in Form halten und dann mit dem Bauplan vergleichen. Wenn die Biegung noch nicht stimmt, kann man jederzeit wieder erwärmen. Sollte tatsächlich eine Leiste dabei brechen, dann sind wir einfach nur froh, dass das untaugliche Stück Holz jetzt schon entdeckt ist – und nehmen eine bessere Leiste. Erst nach dem Biegen längt man die Holme nach Plan ab, wenn die tatsächliche Biegung an der Zeichnung ausgerichtet ist.
Jetzt wird der untere Holm F1 auf der Zeichnung fixiert – ich nehme dafür Gewichte. Dann kleben wir das Servobrett F2 und die untere Endleistenbeplankung F3 dahinter und fixieren auch diese. Die Ruder-Anschlagsleiste F4 wird genau bündig auf die Hinterkante von F3 geleimt. Dann kleben wir der Reihe nach alle Rippen mit ihren zugeordneten Holmstegen (senkrecht gemasert) auf: Zuerst Rippe F6 mit Steg F5, dann F7 mit F5... bis F9. Beim Einleimen der Rippen achten wir darauf, dass sie satt auf dem Baubrett aufliegen.
Ab F9 beginnen die konischen Holmstege F5a bis F5f; deren angefaste Ecke zeigt immer nach innen und unten. Die äußere Rippe F15 wird aus der Flugrichtung gedreht eingeklebt. Zum Schluss kleben wir den Hilfssteg F16 an der Wurzel ein, er sitzt ausnahmsweise vor dem Holm und gibt den Winkel für die Wurzelrippe F17 vor. F17 wird also jetzt um 6° geneigt eingeleimt. Dann erst kleben wir die Halbrippe F18 an die Wurzelrippe, dabei muss der Schlitz für den Flächendübel von Leim frei bleiben. Da F18 auf dem Baubrett aufliegt, wird sich oben eine leichte Kante zu F17 bilden.
Jetzt wird die obere Endleistenbeplankung F19 vor die Leiste F4 geleimt. Dann legen wir die obere Kiefernleiste F20 probeweise auf, um zu sehen, ob sie überall bündig in die Rippen passt. Wahrscheinlich wird man F17 und F18 etwas nachfeilen müssen. Wenn alles passt, wird die Leiste verklebt. Die Nasenleiste F21 biegen wir wie die Holme warm vor, damit sie spannungsfrei ist; die Biegung muss aber über die Diagonale des Querschnitts erfolgen. Eingeklebt wird F21 am besten mit dickem Sekundenkleber und Aktivator. An der Flächenwurzel wird F22a (ein kurzes Stück 5×25-mm-Endleiste) fest angeleimt. Dann können wir das Gerippe vom Baubrett nehmen und alle Überstände abschleifen.
Die Querruder
Die großen Streifenquerruder F22 sind der eigentliche Witz am miniFEX: Damit kann man auch bei langsamer Fahrt noch knackige Rollen drehen. Wir nehmen fertig käufliche 5×25mm-Endleisten (asymmetrisch) und passen sie mit 1 mm Luft auf beiden Seiten ein. Zur Aufnahme der Ruderhörner scheiden oder feilen wir noch je einen Schlitz nach Plan in jedes Ruder.
Dann legen wir die Tragfläche an die Tischkante, das jeweilige Ruder F22 an seine Position und schleifen die Leiste F4 ins Profil, indem das Ruder die Schleiflatte führt. An der Vorderkante schrägen wir die Querruder unten um 30° ab, damit sie später mit Folienscharnier angebügelt werden können. Schließlich werden die kräftigen Abschlussrippen F23 aufgeklebt.
Die Tragflächensteckung…
… besteht aus einem geraden 4-mm-Verbinder, so dass man hier Kohlerfaser-Rundstab verwenden kann. Passende Außenrohre mit nur 0,5-mm-Wandstärke aus Messing oder Aluminium findet man im Modellbaubedarf. Der Verbinder ist beidseitig in Rohren gelagert, damit man ihn im Falle eines Unfalls austau schen kann. Ich hefte später den Verbinder mit einem Hauch UHU Por in eine Flächenhälfte ein, damit er nicht verloren geht. Wir längen beide Außenrohre F24 auf 43 mm ab, entfetten sie mit Alkohol und schleifen sie danach mit scharfem Schleifpapier an. Die hinteren Enden der Rohre werden dicht mit etwas Malerkrepp verschlossen, der CFK-Verbinder auf 85 mm Länge abgelängt und an den Enden etwas verrundet. Eventuell aufstehende Fasern tränkt man mit dünnem Sekundenkleber und wischt gleich das „Zuviel” wieder ab. Nun wird alles probehalber montiert: Verbinder in die Rohre, die Rohre in die Rippen, dann die Flächenhälften zusammenstecken und an der Tischkante für geraden Verlauf der Endleisten sorgen. Eine Flächenhälfte liegt mit Gewichten gesichert auf dem Baubrett, die andere wird 110 mm an der Rippe F14 unterlegt, so dass sich die V-Form von insgesamt 12° ergibt. Wenn alles passt, heften wir die Außenrohre vorsichtig mit wenig dickem Sekundenkleber (niemals dünnen verwenden, der läuft in die Rohre hinein) oder 5-Minuten-Harz an den Rippen fest.
Nach dem Aushärten trennen wir die Flächenteile und stellen sie hochkant mit der Nasenleiste aufs Baubrett. Die endgültige Klebeverbindung der Rohre F24 zu den Kiefernleisten wird nun mit 30-Minuten-Epoxid (zusätzlich Baumwollflocken einrühren) hergestellt, indem man einfach die Zwischenräume füllt. Wenn das Harz fest ist, ziehen wir noch die obere Wurzelbeplankung F26 auf, überschleifen die gesamte Flächenwurzel und entgraten die Rohre innen deutlich.
Der Randbogen
Zunächst schneiden wir aus einem Rest keilförmiger Endleiste 14 mm breite Streifen F28 und kleben diese hinter jeden Randbogen F27, um ihn abzusperren. Dann kommen die Flächen auf das Baubrett; wir legen die Querruder lose ein und unterlegen die Randbögen beim Anleimen vorne um 2 mm, so dass sie auf die Mitte der Nasenleiste zielen. Die Hinterkanten der Randbögen sollen satt auf dem Baubrett liegen und mit den Querrudern fluchten. Die Verstärkungsdreiecke F29 werden in der Draufsicht passend zum Winkel der Abschlussrippe angeschliffen, in Verlängerung des Holmes aufgeleimt und schließlich vorsichtig zugeschliffen, so dass F23 heil bleibt. Schließlich runden wir noch die Außenkanten der Randbögen schön ab.
Nasenleisten profilieren
Grundsätzlich bearbeitet man beim Profilieren der Nasenleisten beide Tragflügelhälften zeitgleich parallel, damit sie schön symmetrisch werden. Die diagonal eingebaute Quadratleiste hat zum Glück schon fast die richtige Form: Erst wird die Leiste oben und unten passend zum Rippenverlauf abgenommen, am besten mit einer breiten Schleiflatte. Dann stumpft man noch die Vorderkante ab und schleift schließlich den Profilverlauf rund (mit Schablone prüfen). Dabei vergleichen wir immer wieder linke und rechte Tragfläche, denn wichtiger als die absolute Form ist die Gleichmäßigkeit. Der gesamte Flügel kann nun endgültig feingeschliffen werden.
Einbau der Flächenservos
Zwei stabile Flächenservos werden jetzt in der Tragfläche fest verklebt, da das dünne Servobrett keine sinnvolle Verschraubung ermöglicht. Im Reparaturfalle müsste man die Bügelfolie aufschneiden – wer also windige Billig-Servos verwendet, ist einfach selber Schuld. Man bohrt in ausreichend lange Servohebel bei 13 mm Abstand von der Achse Löcher von 0,8 mm ein (zum Beispiel mit einem heißen Stahldraht). Erst werden die Servos per Sender in die Neutrallage gebracht, dann die Servohebel wie gewohnt unter 90° aufgesetzt.
Zum Einkleben schrumpfen wir die Servos in Schrumpfschlauch ein, dann kann man sie später zerstörungsfrei wieder ausbauen. Als Kleber haben sich Silikon oder dicker Sekundenkleber bewährt. Vor dem Kleben alle Klebeflächen mit Alkohol abwischen. Die Ruderhörner F32 werden aus Flugzeugsperrholz oder Pertinax gefertigt, aber erst nach dem Bespannen eingeklebt. In der Sendersoftware verstellen wir abschließend die Servomitte so, dass die Hebel 15° in Flugrichtung zeigen. Das ist wichtig für die großen Klappenausschläge nach oben.
Der Rumpf entsteht
Im Bauplan sind 6° Motorsturz gezeichnet, Seitenzug ist nicht erforderlich. Wir legen zuerst die beiden Rumpfseitenteile R1 ganz bewusst gespiegelt auf das Baubrett, es muss ja ein rechtes und ein linkes Seitenteil entstehen. Zuerst kleben wir die inneren Aufdoppler R2 (Maserung stehend) zusammen mit den vorderen Füllstücken R3 auf die Rumpfseitenteile R1, so dass oben an der Tragflächenaufnahme genau Platz für eine 3×3mm-Leiste bleibt. Dann werden die oberen und unteren Leisten R4 entlang der Rumpfkontur auf die Seitenteile aufgeklebt, der Leim muss auch eine Verbindung zu R2 und R3 herstellen. Die Leisten schleifen wir vorne allseitig bündig mit R1, bevor die R3a auf R3 geleimt werden (dabei bleiben oben und unten 1,5 mm frei).
Alle Spanten werden nun zuerst auf die rechte Rumpfseite aufgeklebt: Die Tragflächenbefestigung R5 wird mit R6 zusammen aufgesetzt, R6 liegt dabei unter den Leisten R4. Vorne oben sitzt R7, aber zwischen den Leisten. Das ganze Gebilde soll schön rechtwinklig auf der Rumpfseitenwand stehen, das prüfen wir mit einem Winkel. Die Schraubenaufnahme R9 stecken wir in Spant R8 ein, doppeln sie mit R9a auf und kleben alles ebenfalls rechtwinklig auf.
Es ist Zeit, das Servobrett R10 an die vorhandenen Servos anzupassen, die Bauhöhe der Servos zu prüfen und die Löcher für die Servoschrauben zu bohren. Das Servobrett wird dann mit dem hinteren 3-mm-Balsaspant R11 (Bohrungen für Bowdenzüge oben) verklebt, aber beides vorerst nur lose in den Rumpf eingelegt.
Spätestens jetzt heften wir die rechte Rumpfseite auf die Planzeichnung, um die Spanten des Leitwerksträgers R12 und R13 aufzukleben (Bohrungen für Bowdenzüge oben). Die Spanten werden nicht rechtwinklig, sondern leicht zum Leitwerk hin gekippt eingebaut. Eine Winkelschablone dafür ist im Plan; dicker Sekundenkleber das Mittel der Wahl. R14 ist ein temporärer Hilfsspant, er wird mit ganz ganz wenig Kleber (UHU Por) mittig hinter R3 geheftet.
Nun setzen wir die komplette linke Rumpfseitenwand (aus R1 bis R4) probehalber auf und arbeiten nötigenfalls die Spanten etwas nach, bis alles passt. Die linke Seitenwand wird dann erst einmal im vorderen Rumpfteil (R14 wieder nur mit wenig Kleber heften) bis R8 sauber rechtwinklig verleimt, aber noch nicht am Leitwerksträger. Hinten drücken wir die Seitenteile nur mal probehalber zusammen, um die Passung zu prüfen. Gewichte sind zum Fixieren eine gute Idee; den Leim lassen wir durchtrocknen.
Zum Verkleben des Hecks müssen die Leisten R4 am Heck „auf Null” abgeschrägt werden: Die Schräge beginnt am Ende des Schlitzes für die Bowdenzüge und endet hinten mit den Rumpfseiten, welche selbst nicht angeschliffen werden. Nach dem Abschleifen sollten sich die Rumpfseiten hinten sauber aneinanderschmiegen lassen.
Die sicherste Methode, einen wirklich geraden Rumpf zu bekommen, ist das seitliche maßgenaue Unterfüttern. Dazu liegt der Rumpf seitlich auf dem Bauplan. Wir tragen langsamen Weißleim auf die Spanten und die Kontaktstellen der Leisten auf und setzen das Servobrett R10 mitsamt Spant R11 ebenfalls mit Leim ein. Jetzt unterfüttern wir genau nach Plan mit Holzresten, alle Unterlagen sollen rechtwinklig zur Rumpfoberseite justiert sein. Schließlich beschweren wir das Ganze mit Gewichten und lassen alles gut trocknen.
Zur Ruderanlenkung empfehle ich 2-mm-Bowdenzuginnenrohr mit 0,8-mm-Stahldraht als Schubstange. Man längt die Rohre ab, indem man mit dem Cutter anritzt und dann beherzt abbricht. Die Stahldrähte sollte man vor dem ersten Einschieben mit Ballistol abzureiben, um klebrige Ölschichten zu entfernen, sie also gleitfähig zu machen und der Korrosion vorzubeugen. Sollte der Draht immer noch schwergängig laufen, dann weichen wir auf 0,6er Durchmesser aus. Die Röhrchen fädeln wir jetzt mit einer Pinzette in die Bohrungen der Spanten (sie überkreuzen sich bei R13) und verkleben sie mit Sekundenkleber.
Beplankung des Rumpfs
Jetzt wird das gesamte Rumpfgerüst auf Oberund Unterseite überschliffen. Wir kleben den Aufdoppler R15 unter die obere Beplankung R16 und ziehen sie dann auf. Nach dem Trocknen der Oberseite legen wir den Rumpf umgedreht nur mit dem Leitwerksträger auf den Tisch – das Rumpfvorderteil steht dabei über den Tisch hinaus - und unterlegen den Bereich der Flächenauflage mit 1,5er Balsa-Resten, weil ja dort nicht beplankt ist. Jetzt kann die hintere untere Beplankung R17 aufgeleimt werden. R17 reicht von Mitte Spant R8 bis zum Heck, bei R8 überquellenden Kleber bitte sofort wegwischen.
Es folgt der vordere Teil der unteren Beplankung. Die Beplankung ist hier zweilagig und besteht aus dem Innenteil R18 (Maserung quer) und dem Außenteil R19 (Maserung in Flugrichtung): Zuerst passen wir das Innenteil R18 lose in den Rumpfausschnitt ein und kleben es nach der Anprobe zunächst auf R23 (hinten bleiben knapp 2 mm frei, für Spant R8). Auf den Hilfsspant R14 kommt oben und unten ein Streifen Tesafilm, damit er keinesfalls an der Beplankung festklebt. Dann wird das Gebilde aus R18 und R19 auf den Rumpf aufgeleimt; dabei muss der Leim auch das Innenteil mit den Leisten R4 verbinden.
Motorspant und Rumpfspitze
Der Motorspant R20 besteht aus fünflagigem Birkensperrholz und wird ohne Seitenzug in die Rumpfspitze eingeleimt. Wer meint, dennoch Seitenzug zu benötigen, muss diesen jetzt berücksichtigen. Nach dem Trocknen wird der Motor testweise am Motorspant befestigt, um zu sehen, ob alles passt. Dann nehmen wir den Motor wieder ab und kleben die vordere obere Rumpfbeplankung R22 mit ihrem Innenteil R21 auf – nicht mit R14 verkleben. Bei hartem Holz nimmt man die Maserung von R22 quer. Alle Überstände an der Rumpfspitze werden jetzt entfernt und der Hilfsspant R14 herausgebrochen.
Um einen perfekten Übergang zum Spinner zu erzielen, schneidet und schleift man nun die vorderen Ecken des Rumpfs eine nach der anderen so ab, dass sie mit der zugehörigen diagonalen Kante des Motorspants fluchten (Tellerschleifer auf 37° stellen oder Handarbeit mit Messer und Schleiflatte). Die entstehenden Facetten sollen vorne den Motorspant schon leicht anschleifen; hinten reicht der Anschliff bis zum Rumpfdeckel. Man schließt jede frisch geschliffene Fläche sofort mit einem dicken Dreieck R23 und verputzt sogleich alle Überstände, auch stirnseitig. Dann wird die nächste Ecke bearbeitet. Die Axonometrie im Plan zeigt, was gemeint ist.
Wenn die Stirn wieder eben ist, wird der Ring R24 mit langsam bindendem Leim aufgesetzt. Dazu bauen wir den Motor ein, damit wir den Ring exakt nach dem aufgesteckten Spinner ausrichten können. R24 ist im Plan für 35 oder 36 mm Spinner gezeichnet. Der Ring dient später als eingebaute Schablone zum Verschleifen der Rumpfspitze.
Die Tragflächenbefestigung
Wir verbinden die Tragflächenhälften mit einem Stück Krepp, setzen sie auf den Rumpf und prüfen mit Augenmaß, ob die V-Form von vorne gesehen gleichmäßig ist, und nicht etwa eine Seite höher steht. Durch behutsames Abschleifen der zu hohen Tragflächenauflage passend zur V-Form kann man korrigieren. Wenn alles passt, leimen wir die beidseitig abgerundeten Buchen-Dübel F30 (oder Kohlefaser-Stäbe) in die Wurzelrippen F17 ein, dazu muss das störende Ende der Nasenleiste in F17 noch ausgefeilt werden.
Bei der nächsten Anprobe wird man sehen, ob die Dübel genau in die Löcher in R5 passen oder ob man behutsam die Löcher mit einer kleinen Rundfeile nachfeilen muss. Wir richten dann die Nasenleiste 90° zum Rumpf aus, stecken die Tragfläche hinten mit zwei Nadeln fest und kleben die Sperrholzverstärkungen F31 passgenau auf die Tragfläche.
Zuletzt werden die 2,5-mm-Kernlöcher für die Befestigungsschrauben in R9 senkrecht zur Rippenoberseite eingebohrt. Wir nehmen die Tragfläche ab und schneiden Gewinde M3 in den Rumpf (Gewindescheider oder Metallschraube), härten die Bohrungen mit dünnem Sekundenkleber und schneiden nach ausreichender Trocknungzeit noch einmal nach. Die Anfänge der Gewinde werden etwas angesenkt, damit die M3×15-mm-Kunststoffschrauben leichter greifen. Die Löcher in der Tragfläche bohren wir auf 3 mm auf.
Der Rumpfdeckel…
… vorne erlaubt einen eleganten Akkuwechsel bei aufgeschraubter Tragfläche. Auch er besteht aus zwei Lagen Holz: Wir passen erst probehalber das Innenteil R25 (Maserung quer) in die Öffnung zwischen die Leisten R4 ein. Dann kleben wir es von unten auf den Deckel R26. Der Deckel ragt hinten 4 mm über R7. Damit er vorne befestigt werden kann, bekommt er eine Zunge R27 aus dünnem Sperrholz; hinten wird er später durch einen drehbaren Vorreiber R33 gehalten.
Überstände hinter Spant R5 werden jetzt abgeschliffen, dann heften wir den Deckel provisorisch auf R7 an (zwei winzige Tröpfchen Kleber), er soll vorne knapp 1 mm Spalt haben. Hinter Spant R5 wird bei aufgesetzter Tragfläche ein angepasstes Reststück Endleiste R28 angeklebt, dann kann das letzte Stück Rumpfbeplankung R29 wieder mit 1 mm Abstand zum Deckel aufgeleimt werden. Diese Abstände brauchen wir für die Bügelfolie. R29 gibt die Form für das Zuschleifen von R28 vor.
Den hinteren Deckel bauen wir in gleicher Weise aus Innenteil R30 (Maserung quer), Außenteil R31 und Zunge R32 auf. Er wird mit einer kleinen Blechschraube am Ausleger von R9 befestigt.
Die Schleifarbeiten
Aus dem noch eckigen Kasten soll ein eleganter Rumpf werden, also gehören die Kanten großzügig verrundet. Nach dem Beischleifen aller Überstände fast man die Kanten mit dem Balsahobel, Messer oder Schleifklotz unter 45° an, bis die Kanten der Vierkantleisten gerade sichtbar werden – vorne im Bereich des Rumpfdeckels wird aber deutlich weniger Material abgenommen. Dann schleifen wir alle Rumpfkanten mit der Schleiflatte schön rund.
Die Rumpfspitze wird zuerst in der Draufsicht geformt und dann allseitig gefühlvoll bis an den Ring R24 heran rund geschliffen, dazu setzen wir immer wieder den Spinner auf, um die Passung des Übergangs zu kontrollieren. Der Rumpfdeckel darf dabei vorne seitlich durchaus etwas „angenagt” werden, damit der Übergang schön harmonisch verläuft. Am Schluss hebeln wir ganz vorsichtig den aufgehefteten Deckel mit einem Messer wieder ab.
Das Leitwerk…
… wird in 3-mm-Gitterbauweise aus etwas härterem Balsa erstellt. Wer eine Kreissäge hat, schrägt die Endleisten L1 und L9 schon vor dem Einbau hinten um 35° ab, beim Seitenleitwerk gehört die Abschrägung auf die rechte Seite. Die gezeichneten „Puzzle”-Nasen zur einfacheren Positionierung der Bauteile sind natürlich für die Fräse gedacht, bei Fertigung der Bauteile von Hand also einfach weglassen.
Wir setzen den Rahmen des Höhenleitwerks aus L1 bis L4 zusammen und kreuzen ihn mit Leisten L5 aus. Die Ruderblätter L6 werden mit Balsaleisten L7 abgesperrt, dann sägen wir in das rechte Ruderblatt L6b den Schlitz für das Ruderhorn ein. Mit einer Kiefernleiste L8 werden die Ruderblätter verbunden. Ganz ähnlich dann das Seitenleitwerk: Die Dämpfungsflosse besteht aus L9 bis L12 mit den Diagonalen L13. Das Ruderblatt L14 wird mit L15 (mit Schlitz für das Ruderhorn) und L16 abgesperrt.
Nach dem Trocknen überschleifen wir die Dämpfungsflächen und heften die Ruder mit Tesafilm an. Jetzt werden die Nasenleisten abgerundet, ebenso die Außenkanten der Randbögen. Falls noch nicht geschehen, müssen die Leisten L1 und L9 für die Folienscharniere abgeschrägt werden. Man kann die Ruderblätter hinten keilförmig zuschleifen oder einfach in Brettchenstärke lassen. Die Ruderhörner L17 werden erst nach dem Bespannen eingeklebt.
Anprobe: Das Höhenleitwerk soll schön rechtwinklig auf dem Rumpf aufliegen, das Seitenleitwerk darüber passen und am Rumpfheck sauber mit den Seitenteilen abschließen. Wir schleifen bei Bedarf etwas das Rumpfheck nach, bis die Leiste L9 sauber sitzt und der Verbinder des Höhenruders genug Bewegungsfreiheit nach unten hat. Aufgeklebt wird das Leitwerk erst nach dem Bebügeln.
Abschlussarbeiten
Endlich können wir das Leitwerk aufkleben; dazu muss alle Folie im Bereich der Klebestellen entfernt werden. Die Tragfläche ist auf den Rumpf geschraubt, um das Leitwerk danach ausrichten zu können. Zuerst wird das Höhenleitwerk mit reichlich Klebstoff aufgesetzt, mittig zur Rumpfmittellinie ausgerichtet und mit ein paar Nadeln fixiert. Die Parallelität zur Tragflächen-Endleiste kann man mit dem Meterstab einmessen. Wir peilen nun von vorne über die Tragflächen und richten das Leitwerk auch in der Vorderansicht parallel zur Tragfläche aus. Dann lassen wir den Kleber aushärten.
Das Seitenleitwerk wird nun auf das Höhenleitwerk geklebt, wieder muss die Folie auf den Klebeflächen entfernt sein, wieder kommt reichlich Kleber zum Einsatz; dann richten wir die Seitenflosse auf der Rumpfmittelachse aus, sorgen am Heck für bündige Passung und fixieren mit ein paar Nadeln. Die Rechtwinkligkeit zum Höhenleitwerk lässt sich mit einem Geodreieck prüfen. Wenn der Kleber trocken ist, bügeln wir noch ein kleines Stück Folie über die Klebenaht.
Der Deckel bekommt den altbekannten drehbaren Vorreiber R33 aus Sperrholz oder Pertinax und einer Blechschraube; die Schraube sollte mit etwas Kleber ins Holz gedreht werden.
Die Ruderanlenkungen
Nun dürfen die Servos am Servobrett verschraubt werden, die Kabel führt man durch die Bohrung zum Empfänger. Dieser sitzt mittels Klett- oder Doppelklebeband vor Spant R8. Wahrscheinlich braucht man zwei kurze Verlängerungskabel für die Querruderservos.
Das Seitenruder soll auf der linken Seite (= Scharnierseite) angelenkt werden, damit der Hebelarm zur Scharnierachse eher klein ist. Die Ruderhörner L17 werden aus 1-mm-Sperrholz gefertigt. Wer keinen 0,8er bzw. 0,6er Bohrer hat, sticht die Bohrungen für die Steuerdrähte mit einer stabilen Nadel und reibt sie mit einem Stück Stahldraht auf. Die Drähte können dann mittels einer simplen Abkröpfung im Ruderhorn eingehängt werden – und zwar bevor die Ruderhörner eingeklebt werden. Also erst Ruderhörner auf die Drähte fädeln, dann die Drähte in die Bowdenzugröhrchen einziehen, dann erst die Ruderhörner einkleben.
Zur Längenverstellung der Rudergestänge können schraubbare Gestängeanschlüsse am Servo dienen. Weil die Madenschrauben unsere dünnen Steuerdrähte nicht zuverlässig klemmen, schieben wir ein Stück 2-mm-Bowdenzuginnenrohr auf den Draht. Die Klemm schraube quetscht sich in diesem Kunststoff schön fest und sichert sich dabei wie eine Stopmutter. Wer es einfacher mag, kröpft auch am Servo passgenau ab. Oder aber man verbindet kurz vor dem Servo ein loses Stück abgekröpften Stahldraht mit Schrumpfschlauch und Sekundenkleber längenjustiert mit dem Steuergestänge, so wie es die HLG-Flieger tun. Die Querruder bekommen die kleineren Ruderhörner F32, sie erlauben große Ausschläge nach oben. Für das kurze Gestänge genügt 0,8-mm-Stahldraht mit Abkröpfungen. Jedes Gestänge besteht aus zwei Teilen, die erst nach dem Einhängen mit Schrumpfschlauch und einem Tropfen Sekundenkleber verbunden werden. Das Manöver versteift das Gestänge und erlaubt das Einstellen der korrekten Länge vor dem Festschrumpfen.
Tipps zum Bügeln
Zum Bespannen der Tragfläche verwende ich Oralight, also die dünnere Version der Oracover-Folie. Oralight ist sehr geschmeidig zu verarbeiten und spannt sich mit sanfter Kraft, so dass kaum Verzüge drohen. Transparente Farbtöne machen sich besonders gut auf den Rippenflächen und geben in der Luft bei allen Lichtverhältnissen beste Sichtbarkeit,
das gilt ganz besonders für Gelb. Bespannt man die Oberseiten andersfarbig als die Unterseiten, dann ergeben sich interessante Mischeffekte durch die Transparenz. Wenn man die Randbögen extra bebügelt, dann passt eine Tragflächenhälfte genau quer auf die
Folienrolle.
Die Folienstücke werden in der Regel mit 4 mm Übermaß rundum ausgeschnitten. Beim zuerst auf der Unterseite bebügelten Querruder soll die Folie nach vorne noch 5 mm überstehen, damit sie als Scharnier an der Tragfläche festgebügelt werden kann. Dann wird die Tragflächenunterseite bespannt (abgesetzte Randbögen immer zuerst) und die Querruder von unten angebügelt. Die Folie der jetzt folgenden Tragflächenoberseite reicht bis über die Querruder und bildet so die obere Scharnierlage.
Zum Abziehen der Schutzfolie klebt man oben und unten je einen kleinen Streifen Kreppklebeband auf und zieht die Folien damit auseinander. Dann kann man auch nicht mehr Vorder- und Rückseite der Bügelfolie verwechseln, weil der übrig bleibende Kreppstreifen eindeutig die Oberseite markiert. Grundsätzlich bügeln wir die Folie bei bewusst niedriger Temperatur zuerst an den Rändern (also: Endleiste, Nasenleiste, Holm, seitliche Begrenzung) und zuletzt an den Rippen fest. Endgültig gestrafft wird die Folie später, nachdem sowohl Ober- als auch Unterseite vollständig bespannt sind. Dabei darf man das Eisen nicht mehr an die Außenkanten halten, sondern nur die Flächen zwischen den Rippen erwärmen. Wenn die Folie straff ist, peilen wir die Tragflächenunterseite von vorne und von hinten mit kritischem Auge an; notfalls kann man Verzüge ganz sanft herausdrehen und in dieser verdrehten Stellung die Folie flächig nochmals erwärmen und abkühlen lassen.
Mit den Folienresten der Tragfläche geht es dann ans Leitwerk: Auch hier bildet das Übermaß der Folie gleich die Scharniere: Wir bügeln erst die (vorne abgeschrägten) Unterseiten der Ruder in 180° umgeklappter Ruderstellung an das Leitwerk, dann wird in 0°-Stellung die Oberseite bebügelt. Abschließend kann man das Scharnierspiel noch mit dem Bügeleisen justieren: Ist das Scharnier zu locker, Folie straffen; ist es zu schwergängig, wird die Folie ebenfalls erwärmt und das Ruder dabei mit sanfter Kraft auf Vollausschlag gedrückt und dort gehalten, bis die Folie erkaltet ist.
Den Rumpf kann man an einem Stück bebügeln, für den Anfänger sind aber mehrere kleine Folienstücke einfacher. Am Heck schlitzt man die Folie passend zu den Bowdenzugröhrchen; die Klebestellen für die Leitwerke bleiben frei. Vorne an der Rumpfspitze wird die Folie mit ordenlich Übermaß zugeschnitten, schön heiß gemacht und gleichzeitig mit beherztem Zug gedehnt, bis sie sich brav an die konische Spitze anschmiegt. Bügelfolie schrumpft ja nicht nur, man kann sie auch warm deutlich dehnen.
Den Motor…
… befestigen wir mit vier Schrauben. Ein Tropfen UHU Por unter jedem Schraubenkopf verhindert das Losvibrieren. Der Regler liegt vorne auf dem Rumpfboden, Befestigung bei Bedarf mit doppelseitigem Klebeband. Um die Motorkabel sicher zu fixieren und zu verhindern, dass irgendwelche Reglerkabel am drehenden Motorgehäuse schleifen, kann man das optionale Kabelschott R34 einbauen; es wird nur mit wenig UHU Por an die R3 geheftet, falls der Motor auch mal wieder raus muss.
Die Klappluftschraube besteht aus einem 35-mm-Aluspinner, der direkt auf der Motorwelle befestigt wird. Für einen separaten Luftschraubenmitnehmer ist zu wenig Platz. Ich habe viele Spinner getestet, übrig geblieben sind nur die von Yuki und von Helmut Meyer (HM). HM bietet ein perfektes Mittelstück zum Klemmen. Der Yuki #171125 ist preisgünstig und sauber gefertigt, hat aber zöllige Schrauben und man muss das Luftschraubenmittelstück um 60° verdreht aufsetzen (also nicht in die vorgesehene Vertiefung), damit die Luftschraubenblätter genug Platz haben.
Bei meinen Modellen trat gelegentlich eine Reglerabschaltung im Flug auf, die auf die schmalbrüstigen roten JST-Stecker zurückzuführen war. Die Programmierung einer niedrigeren Abschaltschwelle (2,7 V) im Regler brachte erste Abhilfe. Vielflieger sollten sich aber bessere Steckkontakte (Multiplex grün oder XT60) gönnen, denn das JST-System ist hier auf Dauer überlastet. Ordentliche Stecker dienen der Sicherheit – und auch der Steigflug wird spürbar knackiger.
Einstell-Arbeiten
Der Schwerpunkt ist in weiten Bereichen unkritisch und kann an die eigenen Gewohnheiten angepasst werden. Zum Justieren auf etwa 62 bis 64 mm ab Nasenvorderkante wird der Akku entsprechend verschoben und dann dahinter ein passend zugeschnittener Klotz aus Schaumstoff geklemmt. Vorne wird der Akku auch mit einem solchen Schaumstoffstück gesichert, das sich gut zwischen den Rumpfseiten festklemmt. So kann der Akku im Falle eines Falles nicht viel Schaden anrichten.
Die Querruder programmiert man (zumindest bei Spektrum-Sendern) folgendermaßen: Der Servohebel wird wie üblich in 90°-Stellung aufgesetzt, dann die Servomitte im Sender auf ca. 15° nach vorne verstellt. Mit voll gezogener Klappe werden dann die Endausschläge der Servos so programmiert, dass die Klappen links und rechts identisch maximal weit nach oben ausschlagen – mindestens 45° sollten es schon sein. Dann muss der absolute Weg begrenzt werden, damit die Servos bei zusätzlichem Querruderausschlag nicht in die mechanische Begrenzung laufen. Erst danach wird der Ausschlag für die eigentliche Querruderfunktion durch die Wegbegrenzung (Dual-Rate) auf ca 12 mm eingestellt, dann kann (nur noch) der Ausschlag nach unten mit der normalen Servoweg-Einstellung nachjustiert werden. Hier gilt: Andere Sender, andere Sitten.
Eine kleine Beimischung von 1 mm Höhenruder zur Bremsklappe schadet nicht, auch eine minimale Beimischung (2%) von „Tief” zum Gas kann angenehm sein. 15% Expo auf Quer sind vernünftig. Wie immer muss jeder seine persönlichen Werte erfliegen.
Wer zwei Stoppuhren im Sender hat, stoppt mit einer die Gesamtflugzeit und mit der zweiten die summierte Motorlaufzeit. Ich fliege nach der zweiten Uhr: Nach genau drei Minuten Motorlaufzeit wird gelandet, dann hat der 800er Akku sicher noch die empohlenen 30% Restkapazität. Und dann stehen meist 30 Minuten auf der ersten Uhr. Mindestens.
Der Flugspaß!
Gestartet wird mit lockerem Wurf und Halbgas. Dann wird der kleine Segler brav davon schnurren. Erst wenn man Vollgas gibt, muss man vielleicht etwas nachdrücken, um den Steigwinkel zu korrigieren. Höhe ist schnell erreicht, dann können wir uns genüsslich dem Segelflug hingeben oder auch mal Rollen, Rückenflug, Turn, Trudeln oder Kubanacht probieren. Oder den Looping mit der gerissenen Rolle oder...
Beim Thermikkurbeln verhält sich der mini-FEX ganz erwachsen. Weil er so klein ist, sieht die Fluggeschwindigkeit flotter aus, als sie ist – man kann trotzdem sehr schön eng kreisen. Und wenn es dann oberhalb von 200 m mit der Sichtbarkeit eng wird: Einfach die Klappen voll setzen und beherzt Tiefe drücken. Thermikblasen lassen sich ganz enstpannt bis weit ins Lee ausfliegen, denn dieser flotte E-Segler kommt locker gegen den Wind zurück. Gelandet wird dank der Landehilfe selbstverständlich genau auf den Punkt.
Apropos Wind: Wenn die Brise mal wieder auffrischt ist und die Kollegen ihre Schaumwaffeln ins Auto retten, dann packe ich erst recht den miniFEX aus. Denn der kann fast alles – außer langweilig werden.
