MOTORFLUG

Bauplanbeilage: Gixxer

Gixxer, der Speed-Tiefdecker

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Nach der erfolgreichen Zusammenarbeit beim Speedmodell Zwoadrittl haben sich Erwin Schamburger und Ingo Tomfohrde wieder zusammengetan; herausgekommen ist ein eleganter Tiefdecker, dessen Form an die Verbrenner-Speedmodelle angelehnt ist.

Der Bau ist sehr einfach, ähnlich dem Zwoadrittl, und auch von Bau-Anfängern leicht zu bewerkstelligen. Fliegen sollte man allerdings können. Das Modell ist zwar nicht schwer zu fliegen, im Gegenteil, aber die erreichbare Geschwindigkeit von über 350 km/h verlangt schon einige Erfahrung im Umgang mit schnelleren Modellen und ein geübtes Auge.

Der Prototyp ist mit einem Außenläufer vom Typ einem RS 330/20 von Rolf Strecker mit 1.400 KV und dem X-110 OPTO-Pro von Hacker ausgerüstet. Der Antrieb dreht mit 6S-LiPo eine 7×10-APC-Luftschraube mit ca. 24.000 min -1 .

Der Rumpf ...

... ist ein einfacher Kastenrumpf aus Balsa und Sperrholz. Wir übertragen zunächst die Rumpfseitenwände vom Plan auf das 0,6-mm-Sperrholz. Das geht am einfachsten mit Butterbrotpapier. Dieses wird auf den Plan gelegt, die Umrisse abgezeichnet, groß ausgeschnitten und mit Uhuhart (wenig und nur auf die Kontur) auf das Sperrholz geklebt. Da fast alle Linien gerade sind, geht das Ausschneiden mit einem großen Lineal oder ähnlichem ruck-zuck. Die 2 Ausschnitte für die Flächenhalterung nicht vergessen!

Diese 2 Seitenwände werden jetzt auf das 3-mm-Balsabrettchen geklebt und gepresst (alle Verklebungen am Rumpf mit Holzleim). Darauf achten, dass eine linke und eine rechte Seite entsteht. Nach dem Trocknen wird mit dem Messer einfach am Sperrholz entlang ausgeschnitten, die 2 Ausschnitte für die Flächenhalterung werden NICHT ausgeschnitten, die Führung im Sperrholz reicht.

Die Dreikantleisten auf die Sperrholzseite kleben und mit Nadeln fixieren. Die Spanten C, C1, D und D1 werden rechtwinkelig auf eine Seite geklebt. Wenn sie einigermaßen fest sind, wird die zweite Seite aufgeleimt, ausgerichtet und beschwert. Erst nach dem vollständigen Aushärten dieser Verklebung Motorspant B und hinteren Spant F einleimen und mit Gummiringen oder Wäscheklammern sichern, ebenso das Rumpfende. Unbedingt durchpeilen, ob der Rumpf auch gerade ist, hier kann man noch korrigieren.

Nach dem Trocknen der Verklebungen wird der untere Rumpfboden aus 3-mm-Balsa (quer) aufgeleimt. Hinter der Fläche werden die Seitenteile etwas zusammengezogen, das ergibt eine schlanke Taille. Jetzt wird die vorgefertigte Höhenruderanlenkung eingeklebt. Sie wird so hoch gesetzt, dass der Stahldraht fast am späteren Deckel ansteht und damit verhindert, dass dieser aus dem Servohebel rutschen kann. Die Löthülse mit Gabelkopf wird später an den ausgehängten und aus dem Rumpf gebogenen Stahldraht aufgelötet, so dass der Anlenkpunkt genau unter dem Höhenruderscharnier liegt.

Jetzt wird der Draht wieder ins Servo gehängt und der Rumpfdeckel aus 3-mm-Balsa (quer) kann aufgeleimt werden. Über dem Servo wird der Deckel nur aufgelegt und später einfach die Folie drübergebügelt; so kann man bei einem evtl. Servoschaden schnell reparieren. Die beiden Rumpfdeckel über dem Regler und über der Fläche (= Akkuschacht) werden aus 4-mm-Balsa an den Seiten und 6 mm als Deckel verklebt. Die Halbspanten C1 werden dabei jeweils ca. 2 mm zurückgesetzt, so dass beide Deckel den Spant C halb überdecken. Das hat den Vorteil, dass nur eine Stoßstelle entsteht und der Spant kein Finish braucht, da er unter den Deckeln liegt.

Motorspant A wird bündig aufgeleimt, der Rumpf mit dem Messer oder Balsahobel grob auf Form gebracht und verschliffen. Der Motorspant wird innen noch mit 3-4 Lagen Kohlegewebe, das mindestens 5 cm auf die Seitenteile reicht, verstärkt.

Das Leitwerk ...

... besteht aus 2 Lagen 3-mm-Balsa mit einer Zwischenlage aus Kohlegewebe (60-80 g/m 2 ). Das Gewebe verstärkt die Kanten und erleichtert das spätere Schleifen auf Profil. Das Seitenleitwerk ist nicht angelenkt.

Das Höhenleitwerk hat ein gedämpftes Ruder, das Scharnier besteht aus einem 2,5 cm breiten Aramidstreifen, der gleich mit einlaminiert wird. Dazu werden erst beide Leitwerkshälften in kompletter Größe, also inklusive der späteren Ruderfläche ausgeschnitten. Mit einem Filzstift wird die Lage des Drehpunkts auf eine Hälfte aufgezeichnet, Epoxy aufgerollt, das Scharnierband aufgelegt, ausgerichtet (der Drehpunkt muss mittig liegen) getränkt, das vorgetränkete Kohlegewebe und die zweite Balsahälfte aufgelegt und gepresst. Am besten werden Seiten- und Höhenleitwerk in einem Arbeitsgang hergestellt, dazu braucht man ca. 30 g Epoxy.

Nach ca. 24 Stunden ist das Harz so weit gehärtet, dass keine Verzugsgefahr mehr besteht. Am Höhenleitwerk wird jetzt an der Scharnierlinie oben und unten ein V-Keil herausgeschnitten, so dass vom Aramid ca. 1 mm sichtbar wird. Das Ruder sollte jetzt mindestens 10 mm leicht nach oben und unten beweglich sein. Wenn´s streng geht, Schleifpapier (ca. 100er-Körnung) falten und die Fuge nachschleifen. Aber Vorsicht, nicht das Scharnier durchschleifen! Das Kohlegewebe auf der einen Seite muss zumindest angeschliffen werden, am besten durch bis aufs Kevlar. Jetzt können die Leitwerksteile auf Profil gehobelt und geschliffen werden. Zusammengesetzt werden sie erst nach dem Folienfinish.

Die Fläche ...

... ist ein Styro-Balsa-Sandwich mit unterlegter Verstärkung. Zuerst werden die Styroporkerne aus leichtem 15-kg/m³-Material geschnitten. Beim Schneiden aufpassen: die äußere Schneidrippe sitzt höher, das ergibt dann die V-Form. Ich nehme einfaches 50 mm dickes Baustyro aus dem Baumarkt. Bei ca. 1/3 der Flächentiefe von vorn wird ein 6 mm breites Styrostück ausgeschnitten und durch 6-mm-Balsa ersetzt. Dieses Balsa ist der Holmsteg und sollte außen mit dem Styropor bündig, innen gut 1 mm dünner sein (0,5 mm oben und 0,5 mm unten). Es reicht, unbeschichtetes Balsa in Längsmaserung. Hier werden später beim Beplanken die abgestuften Kohlerovings aufgelegt. Die Rippe in der Flügelmitte besteht aus 0,6-mm-Sperrholz, 4-mm-Balsa, 0,6-mm-Sperrholz. Diese Rippe führt die Flächenschrauben und leitet die Zugkräfte großflächig in die Fläche ein, so dass die Schrauben nicht durchreißen. Die Rippe wird mit Holzleim oder Styro-Sekundenkleber zwischen die mit Holmsteg versehenen Styrokerne geklebt. Im Bereich der Holmstege muss die Rippe auch je 0,5 mm tiefer sein, so dass die Rovings gerade durchlaufen. Jetzt wird die Ruderverkastung aus 3-mm-Balsaresten in die vorgefertigten Ausschnitte geklebt und bündig zum Styro gehobelt. Vorsicht, das Scharnier kommt auf die Unterseite der Fläche, der Spalt oben!

Die Servos werden vor dem Beplanken ins Styro eingeheftet (Styro-Sekundenkleber reicht, die eigentliche Verklebung erfolgt dann mit der Beplankung), die Kabel und der angelötete MPX-Stecker ebenso. Er liegt seitlich neben der Mittelrippe, ca. 8 cm vor der Endkante. Die Anlenkung der Ruder und der Stecker sind auf der Flächenoberseite. Die Position an den Pressschalen aufzeichnen, damit man später weiß, wo die Öffnungen für die Servohebel und den Stecker in die Beplankung geschnitten werden müssen. Die vorher angeschraubten und auf 0° eingestellten Ruderhebel werden vorsichtig nach vorn gedrückt und mit Klebeband auf beiden Seiten abgedeckt, so dass beim späteren Beplanken kein Harz drankommt. Auch der Stecker wird abgeklebt.

Die Beplankung aus 1-mm-Balsa besteht aus je 2½ Brettchen. Diese werden vor dem Beplanken am Stoß zusammenklebt, am besten mit Uhu hart, sonst drückt hier das Harz durch und die Oberfläche kann nicht mehr sauber verschliffen werden. Nach dem Trocknen werden sie mit ca. 5 mm Übermaß zugeschnitten. Dazu einfach die Styro-Pressschalen auflegen und aufzeichnen. Kohlegewebe (60-80 g/m diagonal (wichtig!) in Größe der Beplankung ausschneiden und auf die Beplankung mit Harz, in das ca. 2 % Treibmittel eingemischt wurde, auflaminieren. Die beiden vorgetränkten Aramidstreifen für die Querruderscharniere auf den Styrokern bzw. die Verkastung auflegen, ausrichten und anrollen. Jetzt eine vorbereitete Beplankung mit Gewebe nach oben auf die untere Pressschale legen, den Styrokern, die obere Beplankung mit Gewebe auf den Kern und abschließend die Pressschale drauf, ausrichten und mit Klebeband sichern. Zum Pressen reicht ein gerader Tisch, eine Abdeckung aus Spanplatte oder ähnlichem und Gewicht zum Beschweren, z. B. 3 (volle) Getränkekisten. Für diesen Arbeitsgang reicht max. 140 g Epoxy, mehr bringt nur zusätzliches Gewicht.

Nach ca. 24 Stunden kann die Fläche aus den Schalen genommen werden. An der Nase wird die Beplankung bündig mit dem Styropor geschnitten oder gehobelt. Die Endleiste wird gerade geschnitten und spitz ausgeschliffen. An den Flächenenden wird ein dreieckiger Keil abgeschnitten, die Randbögen aus 2×6-mm-Balsa (mit Zwischenlage aus Kohlegewebe) und die Nasenleiste aus 6-mm-Balsa mit Holzleim angeklebt. Nach dem Verschleifen werden die Ruder gängig gemacht. Dazu an der Oberseite die Beplankung zwischen den Verkastungen ausschneiden und mit einer Nadel nach unten durchstechen. So hat man die Position für die untere V-Fuge. Von der Endleiste her mit der Puksäge bis zum Ruderscharnier einschneiden, Schleifpapier einschieben und einen ca. 0,5 mm breiten Spalt freischleifen. Jetzt sollten die Ruder leicht beweglich sein (min. 1,5 cm nach unten und 2,0 cm nach oben). Für Servohebel und Stecker die Beplankung ausschneiden.

Fertigstellung des Rohbaus

Mittig in der Fläche, ca. 2 cm von der Nasenleiste und ca. 3 cm von der Endkante, wird mit einem 4-mm-Bohrer durch die Rippe das Loch für die Flächenschrauben gebohrt. Der Flügel wird auf den Rumpf aufgelegt, ausgerichtet und die Löcher auf die Sperrholzbrettchen im Rumpf übertragen, am besten gleich mit dem 4-mm-Bohrer. Die Bohrungen im Rumpf werden auf ca. 6 mm erweitert und die Einschlagmutter von oben eingedrückt und verklebt. Jetzt kann der Flügel aufgeschraubt und der Übergang Rumpf/Fläche an der Nasenleiste aus Balsaresten angeformt werden.

Das Leitwerk zusammenstecken, auf den Rumpf legen, ausrichten und mit Nadeln fixieren. Der so zusammengesetzte Rohbau wird jetzt pingelig genau vermessen. Sitzen Fläche und Höhenleitwerk parallel zueinander? Ist die EWD 0°? Wenn alles passt, können die Einzelteile mit Folie bebügelt werden. Die Querruder werden angelenkt, Ausschlag ca. 6 mm nach unten und 7 mm nach oben. Eventuell Butterfly ca. 15-20 mm nach oben. Den Stahldraht am Servo so weit wie möglich innen einhängen. Das SLW auf das HLW kleben und das Ruderhorn einkleben. Das Leitwerk auf den Rumpf legen, ausrichten, überprüfen, ob das Ruder gerade steht, dann verkleben. Den Gabelkopf durch die untere Rumpföffnung mit Hilfe eines Schraubendrehers in das Ruderhorn einhängen, den Ausschlag auf 4 mm nach oben und unten einstellen.

Den Antrieb montieren (Sturz und Seitenzug 0°), Empfangsanlage rein, Flugakku einschieben, so positionieren und fixieren, dass der Schwerpunkt 80 mm von der Nasenleiste nach hinten liegt, und schon kann es losgehen. Für den Erstflug empfehle ich ca. 30 % Expo auf Höhe und Quer.

Die Flugeigenschaften sind neutral und unkritisch. Wenn der Gixxer ohne Verzug gebaut wurde, EWD, Schwerpunkt, Motorsturz und -zug passen, dann setzt er die Steuerbefehle exakt um. An die hohe Geschwindigkeit gewöhnt man sich sehr schnell, aber auch im Langsamflug zeigt der Gixxer keine Tücken, zum Landen kann man ihn richtig „reinhungern“.

Das Modell ist wettbewerbstauglich und muss sich bei guter Bauausführung nicht hinter teuren Kunststoffmodellen verstecken. Viel Spaß beim Fliegen!