BAUPLAN 3201507

AIRCAM

Depron-Nachbau eines Ultraleichtflugzeugs

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Was haben eine populärwissenschaftliche Zeitschrift, ein Luftfahrtenthusiast und der kongolesische Regenwald gemeinsam? Sie sind für ein sehr ungewöhnliches Ul-traleicht-Flugzeug verantwortlich, die Leza-Lockwood Aircam. Das sagt Ihnen nichts? Das ging mir vor ein paar Monaten auch so, bis mir mein Modellflugfreund Felix seine Eigenkonstruktion einer Aircam zeigte. Gemeinsam entwickelten wir seine Idee weiter – und so entstand dieser Plan und dieser Artikel.

Das Original

Eine der führenden populärwissenschaftlichen Zeitschiften, die viele Forschungsprojekte in aller Welt unterstützt, National Geographic, suchte Anfang der 1990er Jahre ein Flugzeug, das für eine Fotoexpedition im Regenwald des Kongo eingesetzt werden kann. Man wandte sich hierzu an den Amerikaner Phil Lockwood, einem Mann, der sein Luftfahrtunternehmen 1989 in einer Garage gründete. Dabei begann er mit dem Verkauf von Rotax-Flugzeugmotoren, heute ist er der größte Händler solcher Motoren in den USA. So ist es natürlich nicht verwunderlich, dass die Leza-Lockwood Aircam von zwei Rotax-Motoren angetrieben wird. Entweder mit solchen der Baureihe 912, den Standard-UL-Antrieben weltweit, oder mit der turboaufgeladenen, 115 PS starken Variante Rotax 914UL.

Zweimot für mehr Sicherheit

Dass in der Aircam jeweils zwei dieser Vierzy-linder-Viertakt-Boxermotoren verbaut sind, war eine Vorgabe von National Geographic. Hierbei ging es um die Sicherheit bei Ausfall eines Motors in dem stark bewaldeten Ndoki-Regenwald im Kongo. Die beiden Motoren sind dabei sehr nahe an der Längsachse des Flugzeugs montiert, so wirken sich die Lastmomente um die Hochachse bei Ausfall eines Motors nicht so stark aus und die Maschine ist leichter beherrschbar. Auffällig ist auch das große Seitenleitwerk, das dem gleichen Zweck dient.

Der zweisitzige, abgestrebte Hochdecker mit knapp 11 m Spannweite und einem Abfluggewicht von maximal 762 kg ist ansonsten eher konventionell aus Aluminium und Dacron-Gewebe aufgebaut. Der Pilot und der Fotograf sitzen dabei meist in offenen Cockpits, hierdurch und durch die Auslegung mit obenliegender Tragfläche ist immer eine freie Sicht auf die Umgebung gewährleistet. Bei einem Flugzeug, das für den Foto- und Beobachtungseinsatz konstruiert wurde, macht dies natürlich besonders viel Sinn. Die Aircam hat genügend Kraftstoff für bis zu sechs Stunden Einsatzzeit an Bord. Gebaut wurden inzwischen mehr als 160 Stück dieses als Bausatz ab etwa 120.000 Dollar erhältlichen UL-Flugzeugs. Als Option können neben den stärkeren, aufgeladenen 914er Motoren auch Schwimmer geordert werden.

Gutmütiges Modell

Die wichtigsten Kriterien, die für das Original gefordert waren – der einfache Aufbau, die Vielseitigkeit und die hervorragenden, leicht zu beherrschenden Flugeigenschaften – sollten auch auf das Modell übertragen werden. Was sich zunächst einfach anhört, stellte sich aber als etwas schwieriger dar; wir benötigten insgesamt fünf Prototypen, bis unsere Erwartungen an das Modell hundertprozentig erfüllt waren.

Das Ergebnis ist unsere Leza-Lockwood Aircam in Depronbauweise mit einer Spannweite von 985 mm und einem Abfluggewicht von 230 bis maximal 300 g. Die Tragfläche ist dabei im Mittelteil aus zwei Halbschalen mit einem Holm aufgebaut. Die Außenseiten, an denen auch die Querruder angeschlagen sind, sind als einfache gewölbte Fläche mit hohem Auftrieb ausgelegt. Ein Großteil der Technik (Motoren, Regler und der Empfänger) sitzt dabei innerhalb beziehungsweise an der Tragfläche.

Der Rumpf aus 3-mm-Depron und CFK-Stäben beherbergt nur noch das Höhenruderservo und den Antriebsakku. Auf ein Seitenruder haben wir aus Gewichtsgründen verzichtet, diese Aufgabe übernimmt eine differenzierte Motorsteuerung. Geeignet ist die Aircam für den Indooreinsatz und als Outdoormodell, ihre gutmütigen Flugeigenschaften empfehlen sie auch für Einsteiger. Fortgeschrittene Piloten freuen sich über eine enorme Wendigkeit, können dadurch mit dem Modell richtig rumturnen. Gerade die differenzierte Motorsteuerung bietet einige witzige Möglichkeiten: So lässt sich mit der Aircam ganz hervorragend und in extremen Winkeln slippen und je nach Stärke der Differenzierung sogar auf der Stelle drehen.

Da das Original als Kameraträger ausgelegt ist, bietet sich diese Möglichkeit auch beim Modell an. Mit einer leichten FPV-Kamera ausgestattet, ist das sogar indoor möglich. Das Modell kann, ebenfalls wie das Original, auch mit Schwimmern gebaut werden, hierzu wird es einen Ergänzungsplan und eine Baubeschreibung in einer der nächsten Ausgaben geben.

Motoren und Propeller

Die guten Flugeigenschaften des Modells hängen stark ab vom Abfluggewicht beziehungsweise von der Flächenbelastung, wie bei jedem Flugzeug. Ich empfehle daher, das Abfluggewicht möglichst im Rahmen unserer Vorgaben anzustreben. Erreichen lassen sich diese Werte aber problemlos, wenn man folgende Komponenten verwendet.

Im Gegensatz zu den häufig genutzten, langsam laufenden Slowflyer-Motoren setze ich immer öfter kleine und leichte Multicopter-Motoren ein. Diese haben den Vorteil, dass sie mit eher kleineren Propellerdurchmessern einen hohen Schub produzieren. Zudem haben sie einen guten Wirkungsgrad, sind feinfühlig regelbar und meist sehr leise. Mein Favorit in dieser Hinsicht sind die Motoren von T-Motor, hier insbesondere der F20 II. In Verbindung mit 5×4,2-Zoll-Zwei- oder besser Dreiblattpropellern, jeweils je nach Motor natürlich einmal links- und einmal rechtsläufig, sind sie ein optimaler Antrieb für die Aircam. Insbesondere, wenn das Flugzeug draußen eingesetzt werden soll. Das endgültig getestete Modell von Felix fliegt mit diesem Antrieb und hat dabei mehr als ausreichend Power. Alternativ hierzu können es auch gerne noch etwas leichtere Antriebe sein. Ich setze in meiner Aircam ebenfalls Copter-Antriebe ein, nämlich zwei 1306-3.100-kV-Motoren, die mit je 13 g etwas leichter sind als die F20 mit 15 g. Die minimal geringere Leistung gegenüber den T-Motoren kann man problemlos ignorieren, sie bieten immer noch mehr als genug Power.

Regler und Akku

Passend zu den Motoren sollten natürlich die Regler gewählt werden, einfache leichte 6- bis 10-A-Exemplare reichen hier absolut aus. Sollten Sie hier Copter-Regler einsetzen, achten Sie bitte darauf, dass diese häufig kein BEC zur Stromversorgung der Empfangsanlage und der Servos haben. Da beim Einsatz von zwei Reglern sowieso immer ein BEC deaktiviert werden sollte, kann es aber durchaus Sinn machen, zwei Regler ohne BEC zu nehmen und ein externes BEC zu verbauen. Diese Kombination haben wir so auch in unseren Modellen.

Als Antriebsakku eignet sich ein 2- oder 3s-LiPo, wobei die Power eines 3s-Akkus definitiv nicht benötigt wird, obwohl die Copter-Antriebe diese Spannung meist vertragen. Von der Kapazität her sollten es etwa 600 bis maximal 1.000 mAh sein. Mit 1.000 mAh sind schon Flugzeiten von bis zu 20 Minuten drin.

Passende RC-Anlage

Mit vier Kanälen wäre es möglich, die Aircam zu fliegen, sinnvoller ist es jedoch mit fünf Kanälen. Zwei werden für die Motoren benötigt, um die differenzierte Motorsteuerung zu realisieren, zwei für die Querruder und ein Kanal für das Höhenruder. Zudem muss der Sender die Möglichkeit frei definierbarer Mischer bieten, zumindest einen Mischer für die differenzierte Motorsteuerung. Wie diese Steuerung im Prinzip programmiert wird, zeige ich weiter unten. Der Empfänger sollte natürlich, wie alle Komponenten des Modells, möglichst leicht sein. Da auf ein Seitenruder verzichtet wird, werden nur drei Servos benötigt. Und es reichen einfache, leichte Servos der 4- bis 6-g-Klasse absolut aus.

Bau des Modells

Übertragen Sie die Bauteile des Plans auf die 3-mm-Depronplatten und schneiden Sie diese mit einem scharfen Cutter aus. Verschleifen Sie anschließend alle Teile. Alternativ können Sie im VTH-Shop einen Frästeilesatz erwerben, hierbei sind alle Teile bereits absolut exakt und passgenau mit einer CNC-Fräse hergestellt.

Sofern nicht anders vermerkt, werden alle Klebungen von Depronteilen untereinander und zu Holzteilen mit Hilfe von UHU Por oder Stanger-Styroporkleber gemacht. Da Letzterer ein Kontaktkleber ist, müssen beide Seiten der Klebestellen dünn eingestrichen werden. Anschließend lässt man den Klebstoff etwa fünf bis zehn Minuten trocknen. Danach können die Teile zusammengefügt und sofort belastet werden. Bei größeren Teilen kann es sinnvoll sein, Bereiche der Klebeflächen beim Zusammenfügen zunächst mit etwas Backpapier abzudecken. Dadurch lassen sie sich besser ausrichten. Sollte man eine Klebestelle wieder öffnen müssen, klappt das recht gut mit etwas Waschbenzin. Verklebungen von CFK-Streben in Depron sollten mit 5-Minuten-Epoxid durchgeführt werden, achten Sie hier auf eine größere Krafteinleitungsfläche. CFK mit Holz geht am besten mit dünnflüssigem Sekundenkleber.

Bau des Rumpfs

Da der Rumpf nur wenige Komponenten trägt und zudem aus wenigen Teilen besteht, ist er recht schnell aufgebaut. Walken Sie zunächst die Spitze des Rumpfbodens R1 etwas nach oben. Auch die beiden Rumpfseitenteile R2 und R3 müssen an der Spitze leicht in eine Rundung gewalkt werden, um hieraus später die Nase zu formen. Kleben Sie die beiden Rumpfseiten zunächst nur im mittleren Bereich seitlich an den Rumpfboden. Knicken/biegen Sie nun den hinteren Teil des Bodens etwas nach oben und kleben ihn zwischen die Seitenteile. Achten Sie dabei darauf, dass der Rumpf gerade wird. Die hinteren drei Schrägspanten R4 bis R6 können nun eingeklebt werden, genauso wie der Spant R7. Der vordere Fahrwerksspant wird aus den Teilen R8 bis R10 hergestellt und laut Plan eingeklebt. 3-mm-Depron reicht hier im Normalfall aus; sollten Sie eher draußen fliegen oder das Modell später mit Schwimmern ausstatten wollen, empfehle ich Fahrwerksspanten aus 2,5-mm-Balsa. Das Dreieck R11 wird erst nach der Lackierung und der Montage des Fahrwerks eingeklebt.

Die beiden Rumpfaufdopplungen R12 und R13 werden nun gemäß Plan an der Innenseite im vorderen Rumpfbereich verklebt. Die Rumpfaufdoppelungen R14 und R15 folgen erst später, nach der Montage der schrägen Tragflächenstreben. Mithilfe der im Übermaß hergestellten oberen, vorderen Rumpfabdeckung R16 und einiger kleiner Reststücke formen Sie nun die Nasenspitze des Modells und verschleifen sie.

Aus 2-mm-Kohlefaserstäben fertigen Sie nun die schrägen Tragflächenstreben R18 und R19, sie haben eine Länge von 170 mm. Diese werden nun auf die Rumpfaufdopplungen R12 und R13 geklebt und anschießend mit den Balsaholzstreben TRA1 und TRA2 verklebt. Jetzt muss man nur noch die beiden Rumpfaufdoppelungen R14 und R15 einkleben.

Dazu das Höhenruderservo

Umwickeln Sie das Höhenruderservo mit einem Streifen Tesafilm und kleben es anschließend in seine Position im Rumpfheck. Das Servokabel führen Sie dabei durch die Ausschnitte der Schrägspanten R4 bis R6 nach vorne, möglicherweise müssen Sie diese Kabel verlängern. da es bis zum Empfänger unterhalb der Tragfläche reichen muss.

Kleben Sie mittels UHU Por, nass in nass, also ohne den Klebstoff vorher antrocknen zu lassen, das CFK-Flachprofil 3×1×177 mm in den passenden Ausschnitt des Seitenleitwerks S1 ein und lassen den Kleber mindestens eine halbe Stunde trocknen. Schneiden Sie nun das Seitenleitwerk mit einem scharfen Messer entlang der waagerechten Linie Li1 ein. Dieser Schlitz wird benötigt, um die Höhenruder in ihre spätere Position zu bringen. Passen Sie wenn nötig den Servoausschnitt an das von Ihnen verwendete Servo an und kleben Sie das Seitenleitwerk gerade und im rechten Winkel in den Rumpf ein. Anschließend verschließen Sie den Rumpf mit der oberen Rumpfabdeckung R17.

Tragflächenstreben und -auflagen

Aus 2-mm-CFK-Rundprofil stellen Sie nun die vier senkrechten Tragflächenstreben R20 gemäß Bauplan her. Verkleben Sie diese mit 5-Minuten-Epoxid in die Ecken zwischen den Rumpfseitenteilen und den Spanten R7 und R8/10. Beim Frästeilesatz ist diese Position mit 1-mm-Bohrungen bereits markiert. Achten Sie hier auf eine absolut gerade Ausrichtung.

Stellen Sie nun aus 6×6-mm-Balsastab die beiden Tragflächenauflagen TRA1 und TRA2 her. Diese haben eine Länge von 152 mm und sind mit 2-mm-Bohrungen für die Tragflächenstreben versehen. Auf dem Plan und natürlich auch im Frästeilesatz sind die zwei Schablonen TRA3 und TRA4 zur exakten Ausrichtung der Tragfläche enthalten. Mit diesen Schablonen erhält die Tragfläche eine Einstellwinkeldifferenz von +2 Grad. Legen Sie den fertigen Rumpf auf Ihre Arbeitsfläche und beschweren Sie ihn mit einem Gewicht gegen Verrutschen. Mit einem Klebestreifen können Sie nun die EWD-Schablonen TRA3 und TRA4 von außen seitlich an den Rumpfseitenteilen temporär befestigen. Schieben Sie nun die Balsa-Tragflächenauflagen TRA1 und TRA2 so über die Tragflächenstreben, dass sie deckungsgleich mit den EWD-Schablonen sind. Anschließend verkleben Sie die Auflagen mittels dünnflüssigem Sekundenkleber mit den CFK-Tragflächenstreben. Die Schablonen können nun zunächst wieder entfernt werden, Sie können sie später noch einmal zur Kontrolle nutzen, wenn Sie die fertige Tragfläche endgültig aufkleben.

Die Leitwerke

Höhenleitwerk und seine Ruderblätter bestehen aus den vier Depronteilen H1 bis H4. Runden Sie alle Kanten etwas ab und versehen die beiden Ruderhälften H1 und H2 an der hinteren, unteren Kante mit einer etwa 45 Grad messenden Schrägung. Schneiden Sie diese entweder mit einem scharfen Cuttermesser an einer Tischkante oder schleifen Sie diese mit einer Schleiflatte. Dieser Winkel wird benötigt, damit das mittels Tesafilm an der Oberkante angeschlagene Höhenruderblatt nach unten ausschlagen kann.

Aus den beiden Ruderblättern H3 und H4 und den beiden CFK-Profilen H5 und H6 stellen Sie nun gemäß Plan die Höhenruderblätter her. H6 sorgt dabei für eine Torsionsfestigkeit der Baugruppe. Während diese Teile trocknen, können Sie die Höhenleitwerksauflagen H7 und H8 aus dünnen 3×3-mm-Depronsteifen jeweils rechts und links an die im Plan eingezeichnete Position des Seitenleitwerks S1 einkleben.

Wenn alles soweit getrocknet ist, kommt nun ein etwas kniffliger Teil.

In die im Plan eingezeichneten Ausschnitte der beiden Höhenleitwerkshälften wird das CFK-Flachprofil H9 mit den Maßen 100×3×1 mm als Höhenleitwerksholm eingeklebt. Kleben Sie dieses zunächst nur in eine Höhenleitwerkhälfte ein, kleben dann diese Einheit an das Seitenruder und anschließend die zweite Höhenleitwerkshälfte an die andere Seite des Seitenruders und den CFK-Holm.

Jetzt werden die bereits zusammengeklebten Ruderblätter durch den Schlitz Li1 des Seitenleitwerks an die beide Höhenleitwerke H1 und H1 mithilfe von Tesafilm-Streifen anscharniert. Zur besseren Stabilität kleben Sie hier auch an der Unterseite jeweils zwei kurze Streifen Tesa in die Scharniernut. Die nötige Stabilität bekommt das gesamte Leitwerk durch die vier Streben aus 1,5 mm starkem CFK-Rundstab. Kleben Sie diese mit großer Sorgfalt mittels 5-Minuten-Epoxid oder leicht aufschäumendem PUR-Klebstoff ein.

Anschließend fertigen Sie aus dünnem Stahldraht und einem selbsthergestellten oder fertigen Ruderhorn die Anlenkung des Höhenruders, verbauen sie und kleben den Schlitz Li1 endgültig zu. Die Windschutzscheibe wird einfach aus einer Blisterverpackung ausgeschnitten und in einen Schlitz der vorderen oberen Rumpfabdeckung eingeklebt. Mit einem schwarzen Faserstift kann vorher noch der Scheibenrahmen aufgemalt werden.

Die Tragfläche…

… der Aircam ist normalerweise zweiteilig ausgeführt. Die beiden Hälften werden einzeln aufgebaut und anschließend mit einer V-Form von 4 Grad miteinander verklebt. Die Holme haben hierzu bereits eine Abschrägung von jeweils 2 Grad an einer Seite. Alternativ kann die Tragfläche auch ohne V-Form einteilig aufgebaut werden. Hierdurch ändern sich die Flugeigenschaften etwas, das Flugverhalten wird neutraler und die Wendigkeit insbesondere um die Längsachse erhöht sich. Das Ganze geht dann eher in Richtung Kunstflug. Das wird natürlich dadurch erkauft, dass die Eigenstabilität und die Gutmütigkeit des Modells etwas nachlassen. Wir haben beide Varianten erprobt, sie funktionieren beide sehr gut. Sie können sich also je nach Wunsch für die eine oder andere entscheiden. Im Rahmen meiner Anleitung beschreibe ich den Bau der zweiteiligen Tragfläche; wenn Sie einteilig bauen möchten, machen Sie das bitte nach eigenem Ermessen.

Stellen Sie die geraden Tragflächenunterseiten aus den Teilen T1, dem Holm T2 und den Rippen T3 bis T5 her. Achten Sie bitte darauf, die Rippe T3 schräg einzukleben, so dass nach dem Zusammenkleben der Tragflächenhälften die V-Form erreicht wird. Orientieren Sie sich hier am Plan und am Holm. Schrägen Sie die Vorderkante von T1 bitte um 45 Grad ab, um hier später eine runde Nasenleiste zu erhalten. Das Querruderservo wird in den Ausschnitt der Rippe T5 eingeklebt und das Kabel, wenn nötig, verlängert und durch die Rippen zur Wurzel geführt. Es wird analog zum Höhenruder mit einem Streifen Tesa beklebt und einfach mittels UHU Por an seine Position geklebt.

Aus den Teilen MG1 bis MG5 werden die beiden Motorgondeln erstellt. Den Motorspant MG5 stellen Sie dabei aus 2- bis 3-mm-Sperrholz her, passen die Bohrungen an die verwendeten Motoren an und montieren diese an den Spanten. Bauen Sie die Regler nun entweder direkt in die Motorgondeln mit ein oder verkleben diese später innerhalb der Tragfläche, beide Varianten funktionieren.

Walken an der Tischkante

Die Tragflächenoberseite T6 muss nun in ihre Form gebracht werden. Trennen Sie die Querruder heraus und walken anschließend das Bauteil T6 über eine abgerundete Tischkante. Sollten Sie mit dem Walken nicht vertraut sein, testen Sie es zuerst an einem Reststück. Achten Sie beim Ausschneiden der Tragflächen und des Teststücks auf die Faserrichtung des Deprons, diese ist im Plan eingezeichnet; beim Frästeilesatz ist die Faserrichtung natürlich ebenfalls berücksichtigt. Walken bedeutet, dass Sie das Bauteil großflächig mit sanftem Druck über die abgerundete Tischkante schieben und dadurch in eine gleichmäßige und dauerhafte Profilform bringen. Mit ein wenig Übung ist das recht einfach.

Anschließend schrägen Sie die untere Vorderkante des Bauteils T6 in dem Bereich, indem sie mit der Unterseite der Tragfläche verklebt wird, ebenfalls 45 Grad ab. Ermitteln Sie nun die Position der Motorgondeln, orientieren Sie sich hier am Plan, passen diese aber an die von Ihnen verwendeten Propeller an. Grundsätzlich sollten sie so nahe wie möglich am Rumpf sitzen. Achten Sie bei den Motorgondeln darauf, dass sie nicht symmetrisch sind, die dreieckigen Teile MG1 und MG2 haben eine Ober- und eine Unterseite; sie müssen so montiert werden, dass der Motorsturz zur Profilunterseite 0 Grad beträgt, Schubachse und Tragflächenunterseiten verlaufen also parallel. Im Frästeilesatz sind die Unterseiten der Teile MG1 und MG2 mit einer 1-mm-Bohrung markiert. Nachdem Sie einen Ausschnitt für die Kabel in die Tragflächenoberseite T6 geschnitten haben, verkleben Sie die Motorgondeln an ihren Plätzen.

Verbindung der Flächenteile

Bevor die Tragflächenhälften nun miteinander verklebt werden, prüfen Sie noch einmal, ob die Motoren funktionieren und in der korrekten Richtung laufen. Legen Sie nun die Ober- und Unterseite an ihrer abgeschrägten Nasenleiste so aneinander, dass Sie auf die Außenseiten des Profils schauen – und kleben Sie sie mit einem Streifen Tesafilm an der Nasenleiste zusammen. Wenn Sie die Klebefläche vorab mit einer dünnen Schicht UHU Por versehen und ein paar Minuten trocknen lassen, hält der Tesastreifen (der nachher eine runde Nasenleiste bildet) wesentlich besser. Nun wird das gesamte Bauteil umgedreht, die Klebeflächen auf Rippen und Holm mit UHU Por eingestrichen und die obere und untere Schale der Tragflächen miteinander verklebt. Achten Sie hierbei unbedingt darauf, dass Sie keinen Verzug einbauen. Im nächsten Schritt muss nur noch das Querruderblatt mit der bevorzugten Methode – zum Beispiel mit Tesa – anscharniert und die Ruderanlenkung gebaut werden. Jetzt folgt dasselbe mit der zweiten Tragfläche, natürlich spiegelverkehrt.

Kleben Sie die beiden Tragflächenhälften anschließend so zusammen, dass sich eine V-Form von 4 Grad ergibt. Achten Sie beim Zusammenkleben auf die Kabel der Regler und der beiden Servos. Der Empfänger wird nun mit den Kabeln verbunden und an seinen Platz unterhalb der Tragfläche befestigt, entweder mit einem Tropfen UHU Por oder mittels Klebeklett. Als letzten Schritt verkleben Sie die gesamte Tragfläche mittels UHU Por oder 5-Minuten-Epoxid auf den beiden Balsaholzstreben TRA1 und TRA2. Achten Sie hierbei auf eine exakte Ausrichtung von Rumpf und Fläche.

Je nachdem, ob Sie das Modell schon lackiert haben, kleben Sie nun das Fahrwerk aus Stahldraht und die (gekauften oder selbst hergestellten) Räder in den Ausschnitt der Spanten R9. Anschließend verschließen Sie diesen Spalt mit dem Dreieck R11. Je nach Wunsch, können Sie noch einen Pilot – ich habe hierzu einfach eine Silhouetten-Grafik aus dem Internet (Google-Bildersuche) gespiegelt und auf etwas festerem Papier ausgedruckt – in ihr Cockpit setzen. Mittels eines Depron-Stücks und etwas Klebeklett habe ich meinen Pilot einfach auf dem Antriebsakku befestigt.

Farbgebung, Einstellen und Auswiegen

Die Originale der Aircam sind in der Regel ziemlich farbenfroh designt, lassen Sie sich hier einfach mal durch eine Bildersuche im Internet inspirieren. Die farbliche Gestaltung unserer Modelle erfolgte mit einfachen Acrylfarben, die leicht verdünnt mit einem weichen Pinsel oder einer Schaumstoffrolle aufgetragen wurden. Natürlich können Sie hier auch Airbrush verwenden.

Der Schwerpunkt des Modells wird mittels Antriebsakku eingestellt, er sollte zwischen 65 und 70 mm hinter der Tragflächenvorderkante liegen. Der Akku kann anschließend mit etwas Klebeklett im Cockpit befestigt werden. Je nachdem, welcher Flugstil gewünscht ist, stellen Sie nun die Größe der Ruderausschläge ein. Für „normales“ Fliegen – dazu gehört durchaus mal ein Looping oder eine Rolle – sind 20 mm an den Querrudern und je 10 mm für Höhe und Tiefe (jeweils gemessen an den Ruderhinterkanten) ausreichend.

Gieren durch Drehzahländerung

Eine Besonderheit der Modell-Aircam ist im Gegensatz zum Original, dass kein Seitenruder verwendet wird. Wenn wir schon zwei Motoren haben, können wir sie auch zur Giersteuerung einsetzen. Bei dieser differenzierten Motorsteuerung wird die Drehzahl des kurvenäußeren Motors erhöht und gleichzeitig die des kurveninneren verringert, um eine Drehung des Flugzeugs um die Hochachse zu erreichen. Hierzu muss der verwendete Sender drei freie Mischer bereitstellen. Wie genau das bei Ihrem System funktioniert, müssen Sie der Fernsteuerungs-Anleitung entnehmen. Prinzipiell geht es aber nach folgendem Schema:

Mischer 1: Gaskanal A wird zu 100% auf Gaskanal B gemischt. Regler A ist am Gaskanal A angeschlossen und Regler B am Gaskanal B. Jetzt können über den Gasknüppel bereits beide Motoren geregelt werden. Mischer 2: Die Seitenruderfunktion wird zu 50% auf den Gaskanal A gemischt. Mischer 3: Die Seitenruderfunktion wird zu -50% auf den Gaskanal B gemischt.

Weitere Details – wie etwa die Umkehr der Wirkrichtung – entnehmen Sie bitte der Anleitung Ihres Systems. Anschließend sollte es so sein, dass bei einer Steuerfunktion links über den Seitenruderknüppel der linke Motor langsamer läuft, während der rechte gleichzeitig seine Drehzahl erhöht – und umgekehrt. In der Summe sollte aber die Drehzahl der Motoren möglichst gleich bleiben, um ein Wegsteigen oder Absacken beim Kurvenflug zu verhindern. Sie sollten die Mischer auch so einstellen, dass bei Null-Gas und etwa einem Drittel Seitenruderausschlag der kurvenäußere Motor anläuft. Ansonsten könnte es passieren, dass Sie bei Null-Gas keine Seitenruderfunktion haben.

Wasserflieger setzen dieses System übrigens bei Zweimotorigen schon lange ein. Gerade auf dem Wasser ist es sonst je nach Windrichtung schwierig, bei niedrigen Geschwindigkeiten zu manövrieren. Die Nachrüstung der Aircam auf ein Wasserflugzeug beschreibe ich in einer der folgenden Ausgaben der FMT. Nun wünschen wir viel Freude beim Bauen und Fliegen mit der Aircam.