PORTRÄT

Albatros D.Va von Fun-Modellbau Teil 2

SCALE -PROJEKT

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Der Rumpf ist nun von der Helling genommen, jetzt geht’s weiter mit dem Fahrwerk. Und natürlich sind noch vier Tragflächen zu bauen, die zudem gut ausgerichtet werden müssen – für einen Doppeldecker typische Arbeiten. Der fertige hölzerne Rohbau ist eine Augenweide – trotzdem muss Gewebe und Farbe drauf. Auch wenn damit wieder einiges verdeckt wird, sorgen am Ende die zahlreichen Scale-Details für die besondere Ausstrahlung der D.Va.

FRED GRUNOW

Der Bausatz sieht vor, dass die Fahrwerksbügel durch den Rumpf laufen. Damit ist das Fahrwerk nicht mehr demontierbar. Das hat mir nicht gefallen. Um das Fahrwerk demontierbar auszulegen, habe ich Halteklötze aus 10-mm-Buchensperrholz gefräst, die mit Messingrohr ausgebuchst wurden. Die Aufnahme selbst ist doppelt ausgelegt, also 20 mm pro Aufnahme stark. Zusätzliche kleinere Teile, 10 mm stark, dienen nur der Verschraubung des Fahrwerks, sie nehmen also keine Landekräfte auf.

Die Fahrwerksbügel habe ich aus 5-mm-Federstahl gebogen. Das war nicht so einfach, insbesondere der untere Radius, in dem die Achse später schwimmend gelagert wird. Ich habe den Draht im Schraubstock eingespannt und mit der Lötlampe unter Zug vorsichtig erhitzt. Irgendwann kommt der Draht rum, bevor er glüht. Beide Bügel wurden dann am Rumpf angepasst. Die Aufnahmeklötze waren zu diesem Zeitpunkt noch lose.

Die Lösung für die Achsaufnahme habe ich ebenfalls modifiziert. Dem Bausatz liegen gelaserte Metallplättchen bei, die mit den Fahrwerksbügeln hart verlötet werden sollen. Ich habe versucht, etwas näher am Original zu bleiben. Dort wird die Gummischnur für die Achsfederung um zwei „Hörner“ gewickelt, die an den Fahrwerksbügeln befestigt sind. Um das vernünftig aufbauen zu können, habe ich mir eine einfache Helling gefräst, auf der die Bügel, die Hörner und ein Messingrohr für die Aufnahme einer Distanzstange befestigt wurden. Die Hörner waren anfangs noch übertrieben lang. Das hat nur den Grund, dass ich sie besser in der Helling befestigen konnte. Nach dem Verkleiden der Fahrwerksstreben wurden sie auf ein vernünftiges Maß gekürzt.

Nachdem die beiden Fahrwerksbügel fertig gelötet waren, wurden sie an den Rumpf angepasst. Im Bausatz sind Anschlussbleche aus 0,5-mm-Edelstahl enthalten. Diese habe ich in die richtige Position gebracht und dann ebenfalls hart verlötet. Dazu wurde eine eigentlich zu kleine Unterlegscheibe soweit aufgerieben, bis sie sehr stramm auf den Fahrwerksdraht passte. Fahrwerk an den Rumpf gebracht, Platte und Unterlegscheibe ausgerichtet und ich hatte die korrekte Position. Jetzt konnten auch die Klötze für die Fahrwerksaufnahme verharzt werden.

Die Verkleidung des Fahrwerks besteht aus 5×5-mm-Kiefernleisten und 3-mm-Balsa. Die Kiefernleisten habe ich mit langsamem Epoxidharz und Baumwollflocken an die Drähte gebracht. Das 3-mm-Balsa wurde mit dickflüssigem Sekundenkleber befestigt. Anschließend wurde geschliffen und alles zweimal mit Clou Schnellschleifgrund behandelt. Im unteren Teil, wo die Abstandsstange angebracht wurde, habe ich auf der Außenseite des Fahrwerks Sperrholzplättchen aufgeharzt.

Die Abstandsstange ist ein Messingrohr 6×0,5 mm mit verlöteten M5-Augenschrauben. Verspannt habe ich das Fahrwerk mit Stahlseil (60 kp Zugkraft) von Toni Clark. Es lässt sich sehr gut verarbeiten, weil es mit transparentem Nylon ummantelt ist. So verspannt und verschraubt ist das Fahrwerk „bombenstabil“.

Die Konstruktion der Achse besteht aus einem 9×0,5-mm-Edelstahlrohr (auch von Toni Clark), einem 8×1-mm-CFK-Rohr und an jeder Seite einem Achsstummel aus 6-mm-Federstahldraht.

Auf das Edelstahlrohr wurden an jeder Seite zwei Unterlegscheiben aufgeschoben und mit Abstand hart verlötet. Damit wird eine seitliche Bewegung der schwimmend aufgehängten Achse verhindert. Nach dem Verputzen wurden das CFK-Rohr und die Achsstummel in das Edelstahlrohr eingeharzt. Das ist wirklich sehr stabil und leicht geworden!

Bei den Rädern habe ich auf Exemplare von Liening mit 200 mm Durchmesser zurückgegriffen. Das sind 10 mm zu viel, das sollte aber nicht direkt jedem auffallen. Zu den Rädern habe ich gleich je ein Kugella-ger-Set geordert. Es besteht aus vier Kugellagern mit 6 mm Innendurchmesser und einem Messingröhrchen ebenfalls mit 6 mm Innendurchmesser.

Die Idee ist, jeweils zwei Kugellager und die Hälfte des Messingrohrs als Abstandshalter auf den Achsen aufzufädeln und alles dann mit Stellringen zu fixieren. Ich habe mich entschlossen, die Kugellager und selbst(ab)gedrehte Alu-Abstandshalter mit UHU-Endfest 300 in den Felgen fest zu verkleben. Damit kann man die Felgen nicht mehr auseinanderschrauben – das ist auch nicht nötig. Die Reifen sitzen ungesichert auf den Felgen. Aus Vorsicht habe ich sie mit Canopy Glue auf den Felgen fixiert, nachdem alles lackiert war. Die beiden Räder mit Achse bringen 556 g auf die Waage – aus meiner Sicht nicht zu schwer.

Zwischen den Fahrwerksbügeln befindet sich ein kleiner Flügel, der beweglich zu lagern ist. Er besteht aus vier Schalen, die an der Frontseite von Scharnieren, hinten von Gummizügen zusammengehalten werden. Er war also in der Mitte geteilt – ich vermute, um bei Durchbiegung der Achsen mitgehen zu können. Ober- und Unterschale sind im Original identisch – bei mir nicht. Ich habe beim Löten der Messinghülsen für die Befestigung der Messing-Abstandsstange nicht den richtigen Winkel getroffen. Im Ergebnis würden die Fahrwerksflügel nicht neutral zur Flugachse stehen. Da ich keine Lust hatte, dass Fahrwerk nochmal auseinanderzunehmen, habe ich etwas geschummelt und eine Ober- und Unterschale gebaut. In der Oberschale läuft die Achse, in der Unterschale die Abstandstange. Der Flügel ist so nicht im Bausatz vorgesehen, ich habe mir die Teile selbst gefräst. Das Fahrwerk hat eine Gummifederung. Da ich Knoten nicht so cool finde, habe ich an den Enden der Bungies kleine Schlaufen gebildet, mit UHU-plus benetzt, Schrumpfschlauch drüber und mit der Heißluftpistole geschrumpft. Das hält ewig – bei meiner Toni Clark-Piper schon seit fast 4.000 Landungen.

Zeit, den Rumpf zu schließen

Vorher wurden noch alle Anlenkungen mit nylonummantelter 30-kp-Litze von Toni Clark fertiggestellt und ausgiebig getestet. Für den Steuerknüppel kam noch ein kleines Flächenservo für die Querruderbewegung hinzu – die anderen Achsen werden ja durch Mitnahme angesteuert. Dann wurde die Beplankung geschlossen.

Die Flächenanformung am Rumpf entspricht dem Original. Hier musste ich etwas modifizieren, weil die beiliegenden Aufnahmen für die Haltebolzen zu kurz waren. Ich gebe zu, dass ich lange nachgedacht habe, diese Stelle zu verstärken. Zu leicht erschien mir die ganze Konstruktion. Ich habe es dann dabei belassen, die Rumpfanformung mit Balsa aufzufüttern. Die Tragflächen des Albatros sind so verspannt, dass keine Bewegung möglich ist.

Geschliffen wurde am Rumpf nur im hinteren Bereich, der später deckend lackiert wurde – ansonsten ist Schleifen tabu! Man würde sofort die Kanten brechen und die Optik versauen.

Der Flächenbau

Der Bauplan der Tragflächen orientiert sich absolut am Original. Vergleicht man die Bilder in der Dokumentation mit den sauber gelaserten Teilen, fällt auf, dass sogar die Aussparungen in den Rippen scale sind. Beginnend mit den unteren Tragflächen, musste zunächst der massive Hauptholm aus Kiefer zurechtgeschliffen werden. Dann waren die Randbögen vorzubereiten. Dafür werden zwei Alternativen angeboten. Zum einen kann ein beiliegender Balsa-Rundstab (hab ich vorher noch nie gesehen) in Form gebracht werden. Zum anderen kann man ein 6-mm-Alurohr zurechtbiegen. Ich habe Letzteres probeweise gemacht, die Lösung aber schließlich verworfen, weil mir nicht klar war, wie ich das Rohr sauber in die Tragflächenkontur einbinden sollte. Schließlich habe ich mich entschieden, die Randbögen klassisch aus Balsa mittels Nagelschablone zu laminieren. Dazu habe ich die Balsa-Rippenaufleimer, reichlich im Bausatz enthalten, zweckentfremdet.

Um mir das Leben etwas einfacher zu machen, habe ich jeweils drei Rippenkämme gefräst: Hilfsnasenleiste, 3-mm-Pappel als Ausricht-Hilfe und eine Balsa-Endleiste. Hinsichtlich der Endleiste kann man machen, was man will. Scale wäre eine Schnur. Das habe ich mir aber verkniffen, weil ich unsicher war, ob die 3-mm-Balsarippen das mitmachen würden.

Nach einer Passprobe wurde alles mit Ponal verleimt, anschließend die Endleiste vorsichtig auf Kontur geschliffen und oben und unten mit 0,4-mm-Sperrholz verstärkt. Die schmale Nasenbeplankung wurde vorne und hinten aufgebügelt. Danach musste ich noch Verstärkungen aus Balsa einbringen, da sich die Beplankung zwischen den Rippen unschön wellte. Auf den Holmen wurden Sperrholzaufleimer an den Stellen angebracht, an denen später die V-Streben verschraubt werden. Der Plan sieht vor, für die Rippenaufleimer 1,5-mm-Balsa zu nutzen und dieses dann runterzuschleifen. Ich habe alle Aufleimer aus 0,4-mm-Birkensperrholz zurechtgeschnitten und mit dickem Sekundenkleber aufgeklebt. Das ist einfacher und ergibt einen besseren Untergrund für die Bügelfolie. So waren die unteren Flächen schnell rohbaufertig.

Die obere Fläche wird in einem Stück gebaut. Begonnen habe ich mit den Querrudern. Diese wurden nach dem gleichen Prinzip abnehmbar gestaltet wie das Höhenruder. Also war zunächst wieder die Produktion der Messingscharniere angesagt – insgesamt zehn Stück. Die Kiefer-Anschlagleisten der Fläche wurde in der korrekten Position auf das Baubrett geschraubt. Die Querruder-Endleiste und die Randbögen liegen gelasert bei. Als Querruderrippen dienen Buchen-Rundstäbe, die genau eingepasst und mit 24-h-Epoxidharz und Baumwollflocken verklebt wurden.

Die Flächenholme sind massive Kiefernleisten und werden zusätzlich noch oben und unten aufgefüttert und verkastet. Leider hatte das mitgelieferte Verkastungssperrholz auf der Decklage die Maserung horizontal – ich habe es deshalb ersetzt.

Die Holme können schön lang geschäftet werden, es sind genug Leisten im Bausatz vorhanden. Dann habe ich die Holme in der Mitte unterlegt und robust auf dem Bauplan fixiert. Von links und rechts konnten dann die Rippen aufgefädelt werden – weil alles so genau gelasert war, ist dies recht schnell erledigt. Dann wurden die Holme außen fixiert. Wie bei den unteren Flächen habe ich mir wieder Rippenkämme gefräst. Die Hilfsnasenleiste und die Endleiste wurden mit dünnem Sekundenkleber angeheftet, die Rippen auf den Holmen habe ich mit Epoxid-harz geklebt. Mit einer Injektionsspritze und Fingerspitzengefühl klappt das ganz ordentlich. Das Epoxid zieht durch die Kapillarwirkung zwischen Rippe und Holm. Die Querruder-Anschlagleisten wurden später ebenfalls mit eingedicktem Epoxid festgeharzt.

Die Holm-Aufleimer habe ich grundsätzlich aus Balsa hergestellt. Ausnahme sind die Felder, bei denen die Streben aufliegen. Hier kam Kiefer zum Einsatz.

Anschließend wurden alle Felder, bis auf diejenigen, bei denen anschließend Kompressionsrohre angebracht werden, verkastet. Die Verklebung erfolgte wieder mit langsam aushärtendem Epoxidharz, leicht mit Baumwollflocken angedickt.

Die Kompressionsrohre und die Beschläge für die Verspannung innerhalb der Tragflächen liegen bei. Um sie möglichst genau positionieren zu können und gegen Rausrutschen zu sichern, bin ich wie folgt vorgegangen: Nach dem passgenauen Ablängen der Rohre habe ich 4-mm-Buchendübel an beiden Enden eingebracht und mit Sekundenkleber gesichert. Dann wurden Stulpen aus Alu-Rohr gesägt und auf die Rohrenden geklebt. In der Verkastung werden 4-mm-Löcher gebohrt, in welchem die Kompressionsrohre mit dem Buchendübeln gelagert werden. Der Beschlag zur Seilaufnahme liegt zwischen dem Rohr und der Verkastung, er wird zusätzlich mit dem am Ende aufgedickten Rohr verharzt.

Die Nasenleiste war aus Kiefernholz selbst herzustellen. Sie wurde zuerst angebracht und anschließend erfolgte die Beplankung, überlappend mit 4-mm-Birkensperrholz.

Die Randbögen habe ich wieder aus Balsastreifen in der Nagelschablone laminiert, ebenso den Ausschnitt in der Flächenmitte. Hier lagen fertig gelaserte Teile aus Sperrholz bei, die man mit Balsa aufdoppeln soll. Leider habe ich die Teile zu spät entdeckt.

Für die Anlenkung der Querruder wurde auf jeder Seite ein Flächenservo eingesetzt. Das erschein mir sicherer als komplexe Umlenkungen. Die Servoabdeckungen habe ich aus 0,4-mm-Sperrholz gefräst. Auch die Beplankung und Aufleimer entstanden wieder aus 0,4-mm-Sperrholz. Danach wurde die Nasenleiste gehobelt und geschliffen. Ein ziemlicher Aufwand, aber das Ergebnis ist stabil und kann sich sehen lassen!

Die Hochzeit steht an

Jetzt war es an der Zeit, die Flächen an den Rumpf zu bringen. Auch wenn ich versucht habe, möglichst nah am Original zu bleiben, standen hier auch ganz praktische Gesichtspunkte im Vordergrund: Damit der Aufbau nicht zu lange dauert, wurde beschlossen, dass V-Streben und Verspannung am Modell verbleiben. Dazu habe ich die V-Streben und den Baldachin mit Laschen aus 1-mm-V2A-Blech versehen, die dann beim Aufbau mit den Holmen verschraubt werden. Im Ergebnis habe ich beim Aufbau weniger zu schrauben als bei meiner geliebten To-ni-Clark-Piper. Darauf bin ich ein bisschen stolz. Das Schneiden der Laschen erforderte aufgrund der komplexen Verspannung viel Aufmerksamkeit.

Der Bauplan sieht vor, dass der Baldachin und die V-Streben gelötet werden sollen. Ich bin hier vom Plan abgewichen. Die V-Streben und das Strebenwerk für den Baldachin bestehen im Wesentlichen aus Holz. Für die V-Streben habe ich Tapetenleisten (Kiefer) von Obi genutzt, die Streben für den Baldachin habe ich aus einem Strebensatz der Toni Clark-Piper erstellt.

Für die korrekte Ausrichtung der Flächen habe ich mir eine Helling gefräst. Die Streben habe ich dann etwas ausgeschliffen und jeweils zwei Hälften mit Epoxid verharzt. Anschließend wurden die V-Streben auf Gehrung geschnitten und mit Ponal verklebt.

Die Laschen für den Befestigung des Baldachins liegen bei. Sie sind aus 0,7-mm-Stahlblech gelasert und sehen klasse aus. Alles wurde mit Hilfe der Flächenhelling ausgerichtet und genau ausgemessen. Schließlich konnten die Laschen mittels UHU-Plus mit den Streben verbunden werden.

Besser gerechnet als geschätzt

Mir war völlig unklar, mit welchen Belastungen ich bei der Verspannung der Flächen zu rechnen hatte. Ronald, ein freundlicher Fliegerkollege und seines Zeichens Statiker, hat mir die Last ausgerechnet: Bei den Diagonalseilen von der Rumpfseite zu den Flächenstreben können das – mit ausreichend Sicherheitsreserve gerechnet – pro Seite 65 kp sein. Und es reißen immer zuerst die Halterungen raus, die Seile gehen theoretisch nie zu Bruch. Mit diesem Wissen habe ich die beiliegenden Laschen zur Befestigung der Seile auf der Rumpfseite stabiler ausgelegt und ebenfalls aus 1-mm-V2A geschnitten. Zur Verspannung habe ich kunststoffummantelte Litze von Toni Clark benutzt.

Nachdem ich alles zusammengebaut und verspannt hatte, war ich beeindruckt, wie stabil die Konstruktion ist. Die Flächen sitzen bocksteif am Rumpf. Da haben sich die Konstrukteure vor über 100 Jahren einiges einfallen lassen.

Markante Details

Zur oberen Tragfläche gehört der Kühler, der versetzt auf der rechten Seite sitzt. Die Seitenteile liegen als Laserteile aus Balsa bei, ebenso wie die Buchendübel, die die Messingrohre darstellen. Das gelang mit etwas Messingspray auch recht gut.

Die Abdeckungen oben und unten sowie die Kühlklappen habe ich aus 0,4-mm-GFK-Platten gefräst. Beim Montieren des Kühlklappenregisters habe ich gemerkt, dass ich dieses ohne zusätzlichen Aufwand beweglich gestalten konnte.

Auf der Unterseite des Kühlers sind die Öffnungen für den Wasserzu- und Ablauf. Die habe ich genutzt, um die Servokabel in den Rumpf zu führen. Ein kleiner Handhebel für die Kühlerklappenverstellung komplettierte den Aufbau dieses Details.

Jetzt konnte ich mich auch um den Auspuff der Motorattrappe kümmern. Das erforderte mehrere Anläufe nach dem Motto Versuch und Irrtum. Den Auspuff habe ich schließlich aus Balsa und 12-mm-PVC-Rohr aus dem Baumarkt hergestellt. Die Rohre von den Zylindern zum Sammler habe ich über einer Schablone leicht gebogen. Nachdem alles verschliffen und lackiert war, konnte der Auspuff mit dem Motor verharzt werden.

Dem Bausatz liegt eine Schablone für den Spinner bei. Ich hatte keine Lust auf den Formenbau und habe einen passenden Spinner bei Arizona Models bestellt. Ich bin an sich nicht geizig, aber da habe ich dann doch etwas geschluckt. Neben der Spinnerrückplatte aus Messingblech und der Spinnerkappe aus Alu sind noch gelaserte Schablonen für die Markierung der Verschraubung und zur Mittelpunktbestimmung dabei. Das Alu des Spinners ist sehr weich, damit sind auch die Ausschnitte für den Propeller kein Problem.

Weiter ging es mit der Detaillierung der Motorhaube. Da ich keine genauen Maße der Schnellverschlüsse an der Motorhaube und den zahlreichen Deckeln hatte, habe ich die Größe anhand von Bildern ermittelt. Die Verschlüsse wurden aus 0,4-mm-GFK gefräst und dann mit Sekundenkleber zusammengesetzt. Die Deckel selbst wurden aus 0,5-mm-Alu gefräst, die Scharnierimitation aus Bowdenzugrohr hergestellt.

Auf der Motorhaube befestigt und grundiert, ergab sich schon ein viel lebendigerer Eindruck. Die Verschlussdeckel für die Revisionsöffnungen am Seitenruder und Seitenruderservo schließen mit einer GFK-Feder fest mit dem Rumpf.

Die Cockpitinstrumente habe ich mir von 3D4you drucken lassen. Für die drehenden Teile des Fahrtmessers gab es aber noch keine Lösung. Die kleinen Schalen habe ich tiefgezogen. Dafür habe ich einen Buchendübel rund geschliffen, ein Loch in eine Sperrholzplatte gebohrt, die Folie heiß gemacht und mit dem Dübel in das Loch gedrückt – ganz einfach.

Die Bügel für den Käfig aus Messingdraht wurden über einer Schablone gebogen, die Knotenteile oben und unten wurden aus Messing gedreht. Anschließend wurden die Messingteile weich verlötet. Nachdem ich den Fahrtmesser mit dem Käfig und dem kleinen Windrad verklebt hatte, wurde alles noch mit Humbrol bemalt.

Rechts im Cockpit sind zwei Hand-Pumpen befestigt: Eine, um Benzin vom Not- in den Haupttank zu pumpen und eine Luftpumpe, um den Druck im Tank zu erhöhen, sollte die motorgetriebene Pumpe ausfallen, so meine Vermutung. Die Pumpen habe ich aus Aludrehteilen und Rohr selbst hergestellt.

Relativ weit vorne im Cockpit ist ein Brett mit Ventilschaltern aus Messing. Die Beschriftungsbleche sind in 1:4 aber sehr klein, deswegen konnten sie zum Zeitpunkt, als ich die übrigen Teile gekauft habe, auch nicht vom Lieferanten gedruckt werden. Ich habe das Problem gelöst, indem ich die Bleche mit der Beschriftung aus der Doku eingescannt, entsprechend skaliert und dann auf selbstklebendem Druckpapier (Herma Outdoor) ausgedruckt habe. Das Schwarz ist leider nur ein dunkles Grau geworden. Die Ventilhebel selbst habe ich aus Messingröhrchen und -Blech weich gelötet.

Ein authentisches Finish

Nach Abschluss des Cockpitausbaus ging es an die schwierige Aufgabe, dem Stropp sein charakteristisches Holzfinish zu geben. Beizen oder Lasieren, das war jetzt die Frage.

Zunächst habe ich vier Probestücke angefertigt, ein jedes gezielt mit etwas Sekundenkleber und etwas Weißleim verschmutzt. Dann wurden die Probestücke behandelt: einfach lasiert, doppelt lasiert, einfach gebeizt und doppelt gebeizt. Anschließend habe ich alles trocknen lassen und bei Tageslicht im Freien begutachtet. Die doppelte Lasur mit Kiefer hat eindeutig gewonnen. So wurde jetzt der ganze Rumpf behandelt.

Weiter ging es mit den Nägeln. Dazu habe ich mir zwei Schablonen gefräst – eine mit etwas engerem Lochabstand für die senkrechten Nagelreihen, eine mit längerem Abstand für die waagerechten Reihen. Ich hoffe, ich habe richtig verstanden, dass größere und kleinere Nägel genutzt wurden. Jeder fünfte Nagel war größer, und nur die habe ich dann mit dem Permanentmarker abgebildet.

Im nächsten Schritt habe ich die Leitwerke mit weißem Oratex bespannt. Die Metallmanschette vorne am Rumpf wurde aus Litho-Blech geschnitten und anschließend auch mit den kleinen Schnellverschlussimitaten versehen. Nach Abschluss dieser Arbeiten konnten die Motorhaube, die Rumpfmanschette, die Felgen und zahlreiche Beschlagteile grün lackiert werden.

Das Heck war eine besondere Herausforderung. Zuletzt hatte ich es mit weißer Oratex bespannt und lackiert. Auch die Streifen. Das sah leider ganz furchtbar aus, es gab viele Farb-Unterlaufungen. Also habe ich die Bespannung wieder entfernt und die Holzteile vorsichtig mit Nitroverdünnung von der Farbe befreit.

Anschließend wurde es neu bespannt und mit Orapaint-Grundierung abgerollt. Auch den Lack (Cub-Gelb) habe ich gerollt und nicht gespritzt.

Die grünen Streifen wurden aus Plotterfolie geschnitten und aufgebracht. Nach der Montage des Seitenruders konnten das Eiserne Kreuz und der kleine Albatros aufgebracht werden. Alle Aufkleber habe ich mir von JR-Foliendesign plotten lassen.

Die Flächen habe ich mit fertig bedruckter Oratex-Folie von Modellstudio Liening bebügelt. Das ist recht teuer, aber aus meiner Sicht jeden Cent wert. Bevor ich die Flächen bespannt habe, habe ich einige Versuche gemacht. Die Folie ist absolut farbecht, auch wenn man das Folienbügeleisen auf höchster Stufe auf die Folie hält. Was man nicht machen darf, ist mit dem Folieneisen über die Folie zu reiben, also das klassische Bügeln – was man ohnehin nicht machen sollte.

Für Ober- und Unterseite gibt es unterschiedliche Designs. Die hohle Flächenunterseite bedarf besonderer Beachtung. Ich habe alle Rippen vor dem Bügeln mit Ora-cover-Heißsiegelkleber bestrichen und mit nicht ganz so großer Hitze gebügelt.

Die Knotensimulation auf den Rippen habe ich mit Weißleim nachgebildet – mittels Injektionsspritze und Lineal. Das Abdeckband ist auch Oratex von Liening, entsprechend bedruckt.

Ab auf die Waage

Leider, als Elektroflieger hasse ich es, musste nach dem Auswiegen Ballast in die Nase. Das Abfluggewicht betrug nun 12,7 kg. Mittlerweile war es Ende September 2020, rund 900 Stunden waren in den Albatros geflossen und das Wetter bei uns nicht für einen Jungfernflug geeignet. Entweder es schüttete oder es blies ein heftiger Wind. Warten war angesagt. So wurde die Albatros durch ein anderes Projekt überholt und erst Anfang September 21 wurde der Erstflug gewagt. Nachdem am Vortag alle Funktionen überprüft wurden, ging es bei idealen Bedingungen auf den Platz. Ich war etwas in Sorge wegen des relativ hohen Gewichts, fast 13 kg sind schon eine Ansage.

Nachdem alle Fotos gemacht waren, erfolgte der Reichweitentest ohne Probleme. Dann ging es zum Start. Die Albatros wurde zunächst angerollt und dann habe ich etwas zu viel Gas gegeben – nach drei Metern war das Modell in der Luft und stieg zügig im flachen Winkel weg. Nachdem ich das Gas auf etwa Halbgas reduziert und Tiefe nachgetrimmt hatte, flog es friedlich gerade aus. Alles andere als zickig, schöne runde Kurven, tiefe Überflüge – die Anspannung war schnell verflogen.

Der Hacker hat leichtes Spiel mit dem Modell! Dadurch, dass nur mit Halbgas oder etwas mehr geflogen wird, hört man das Soundmodul wunderbar. An dieser Stelle wird in den Berichten normalerweise darauf hingewiesen, dass Modelle scale fliegen – tun sie natürlich nicht. Auch die Albatros ist im Verhältnis zu schnell – die Geschwindigkeit wirkt aber passend zu einem Jagdflugzeug. Die Albatros hat ein klasse Flugbild und hört sich super an. Nach etwa vier Minuten Flugzeit waren die üblichen Checks erledigt und es konnte an die Landung gedacht werden. Doppeldeckertypisch baut das Modell die Fahrt ab, lässt sich einfach abfangen und sauber aufsetzen. Kein Hüpfen, keine Tendenz zum „Nose-over“. Jeder, der einen Querrudertrainer beherrscht, kann dieses Modell fliegen – das ist sicher keine Übertreibung. Der Verbrauch nach fast fünf Minuten Flugzeit ist mit 2.400 mAh moderat. Es passt also alles zusammen – ein gelungenes Projekt.