BAUPRAXIS

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Renovierung einer ASW 27 von Ripo

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Gebrauchte Modelle wieder zu reparieren – das kann durchaus eine interessante und kostengünstige Alternative zu einer Neuanschaffung sein. Da nicht jeder die Muse, die Zeit und das Know-how für so ein Projekt hat, gibt es immer wieder mehr oder weniger zerstörte Flugzeuge zu kaufen. Ich finde: Der Aufwand lohnt sich bei entsprechend guter Basis und günstigem Einkaufspreis allemal.

Die Gelegenheit

In meinem Fall handelt es sich um eine ASW 27 von Ripo in Voll-CFK, einst von Matthias Haas laminiert und von einem meiner Vereinskollegen aufgebaut. Diese ASW mit ihren mit 4,30 m Spannweite war eines der ersten käuflichen, hochfesten CFK-Segelflugmodelle in kompakter Größe. Die Maschine wurde, nachdem mein Vereinskollege sie einige Jahre geflogen hatte, nach Bayern verkauft und dort bei einem missglückten Flitschenstart am Rumpf stark beschädigt.

In einer Modell-Börse fand ich schließlich das Inserat und kaufte den Segler, mit einem komplett abgebrochenen Seitenleitwerk. Und so kam das gute Stück – oder besser: das Gute in Stücken – wieder zurück und die Instandsetzung der tollen ASW konnte beginnen. Vorab: Bei strukturellen Reparaturen sollte man schon etwas Erfahrung oder wenigstens einen kompetenten Ansprechpartner im Umgang mit GFK/CFK haben. Denn unsachgemäße Reparaturen können zu gefährlichen Situationen führen. Aber das kann zum Beispiel eine unsachgemäß eingebaute Höhenruder-Anlenkung eigentlich auch.

Stabilität versus Gewicht

Mit einem komplett abgebrochenen Leitwerk hatte ich es bis dato noch nicht zu tun. Der ausgefranste Bruch lässt einen Mix an Kohleund Kevlarfasern erkennen. Natürlich ist die Belastung bei solch einem T-Leitwerk durch das obenauf sitzende Höhenleitwerk schon gewaltig. Und leider sollte andererseits dort hinten am Rumpf das Gewicht möglichst gering gehalten werden. Es gilt also, den optimalen Kompromiss aus Stabilität und Gewicht zu erreichen.

Um das Gewicht im Blick zu behalten, wiege ich zunächst das abgebrochene Seitenleitwerk. Es ist komplett mit Sperrholz-Abschlussleiste, Höhenruder-Servo, Anlenkung und Kabel. Meine Gedanken kreisen zunächst darum, wie und wo ich den durch die Reparatur zu erwartenden Gewichtszuwachs wieder einsparen könnte. Damit eben das Gesamtgewicht des reparierten Modells nicht nennenswert ansteigt. Mir fällt sofort das große Servo mit den dicken Kabeln auf. Es wird ja sowieso erstmal ausgebaut. Die Flosse, an der man in diesem losen Zustand wunderbar arbeiten kann, kommt mir trotzdem irgendwie äußerst schwer vor.

Neu und leichter

So beschließe ich, die teilweise lose Abschlussleiste samt Servohalterung nicht zu reparieren, sondern die Flosse komplett zu entkernen. Das erledige ich mit einer großen Trennscheibe und einem Perma-Grit-Schleifkörper. Es befindet sich außerdem eine wichtige Längs-Stützrippe im Seitenleitwerk, die teilweise aufgeplatzt ist. Auch sie wird entfernt und später durch eine neue ersetzt.

Den neuen Abschluss-Steg mit Aufnahme für das neue, leichte MKS-6130-Servo fertige ich aus verschiedenen Sperrhölzern an. Dabei achte ich darauf, dass die Außen-Maserung des nur dreilagigen Abschluss-Stegs waagrecht steht. Den neuen Abschluss baue ich zunächst noch nicht ein, damit ich besser an das Innere des abgebrochenen Bereichs herankomme. Am Heck befindet sich außerdem eine dicke Aufwölbung als Radattrappe respektive Schleifsporn. Das gefällt mir irgendwie nicht, ich trenne das ab. Das entstandene Loch ist ein praktischer Zugang zum Inneren des Seitenleitwerks.

Flosse an den Rumpf

Nun wird es ernst, ich muss die abgebrochene Flosse wieder mit dem Rumpf verbinden. Die konische Rumpfröhre hat in diesem Bereich einen runden Querschnitt. Mein Plan ist, zunächst den Rumpf mit einer konischen Hülse wieder mit der Flosse zu verbinden. Ich erinnere mich an einen alten F3B-Rumpf im Keller. Aus einem Stück dessen Auslegers fertige ich mir solch eine Hülse, die sich vom Hauben-Ausschnitt her einschieben lässt.

Die Krafteinleitung ist bei Faserverbundstoffen immer ein wichtiges Thema. Daher schleife ich die GFK-Hülse von innen zu ihren Enden hin flach aus. Die Länge der Hülse wähle ich gut klemmend, aber so kurz wie möglich. Im Nachhinein hätte ich die Hülse wohl auch mit Folie umwickeln und nach dem Zusammenfügen wieder entfernen können. Da sie aber recht leicht und dazu kevlarverstärkt ist, bildet sie eine zusätzliche innere Lage. Ich klebe sie mit etwas eingedicktem Harz zunächst in die Rumpfröhre. Nach dem Trocknen kann ich die Flosse nun sehr gut aufschieben. Die Bruchkanten geben eigentlich genau die korrekte Position vor. Zusätzliches Nachmessen mit dem rechten Winkel zur Flächensteckung bestätigt den Eindruck. In Längsrichtung wird gepeilt, auch das sieht von Beginn an gut aus. Also: Wieder abnehmen, eingedicktes Harz rings um die Hülse aufbringen. Dann Flosse aufschieben, ausrichten – und warten.

Immer kleinere CFK-Stücke...

So erwartet mich am nächsten Morgen ein kompletter Rumpf, der sich eigentlich auch richtig stabil anfühlt... Nun muss der Bruchbereich aber insgesamt konisch dünner geschliffen werden, damit Platz für neu aufgeschichtetes Material entsteht, ohne dass der Rumpf dort dicker wird. Ich schleife also sozusagen ein Tal, bis auf die Hülse, mit sehr flach ansteigenden Flanken. Die Profis reden hier von Schäften, dessen Sinn darin besteht, das neue Material auf möglichst großer Fläche mit dem alten zu verbinden.

Für mich offenbart sich hier zunächst besagter Mix aus Kevlar- und Carbonfasern, die eine genaue Rekonstruktion der Struktur nicht unbedingt einfacher machen. Nun ja, wichtig ist es, die Kräfte abgestuft einzuleiten und eine Kerbwirkung zu vermeiden. Also schneide ich verschieden lange Patches aus 80-g-CFK-Gewebe sowie dünne GFK-Patches zum Darüberlegen. Ich beginne damit, den Riss mit ein wenig eingedicktem Harz (in das ich CFK-Fasern gebe) aufzufüllen und die gesamte Reparaturstelle mit Harz zu benetzen. Dann lege ich zunächst die größeren Patches auf und Fülle das Tal ringsum mit immer kleiner werdenden CFK-Stücken. Die Stückchen überlappen sich jeweils, so dass der Durchmesser ringsum wieder fast dem Original entspricht. Darüber kommen noch GFK-Patches, die das Ganze zusätzlich zusammenhalten und die – sozusagen als „Opferschicht“ – größtenteils später wieder abgeschliffen werden.

Arbeiten im Innern

Ein Zusammenpressen der nassen Lagen ist an dieser eher unförmigen Stelle eigentlich nicht möglich. Normalerweise sollte das Ganze noch mit Folie umwickelt und etwas verpresst werden. Der Rumpf ist äußerlich nun wieder intakt. Richtig stabil und komplettiert wird er nun von innen: Hier werden die horizontale Längsrippe und der neue Abschluss-Spant eingeklebt. Die Längsrippe fertige ich so lang, dass sie bis an die eingesetzte Hülse des Auslegers reicht. Beim Einbau der Abschlussleiste mit Servohalter-Einheit hilft die große Öffnung im Rumpfboden, die durch Entfernen des Schleifsporns entstanden war. Die Holzteile werden mit eingedicktem Harz fest verklebt. Das Loch im Rumpfboden wird durch CFK/Balsaholz verschlossen und von außen kommt noch eine dünne CFK/GFK-Abschluss-Lage darüber.

Neue Optik fürs Heck

Da ich die hübschen CFK-Stellen nicht einfach zuspachteln und überlackieren möchte, bekommt mein Seitenruder ein Design im Zebra-Muster: Im unteren Teil sind die schwarzen Bereiche aus dem Sichtcarbon. Die oberen Streifen sind mit einer schwarzen Spraydose dünn auflackiert. Diese Maßnahme entzerrt die Oberfläche, außerdem wollte es schon immer mal so machen.

Das erneut anzuschlagende Seitenruder war ursprünglich mit Folie beklebt. Diese habe ich entfernt, nachdem das Ruder zuvor ein wenig auf der Heizung erwärmt wurde. Die Klebereste lassen sich wunderbar mit Meta-flux-Etikettenlöser auf Zitrusbasis entfernen. Ich fertige eine neue Seitenruder-Befestigung aus zwei CFK-Laschen, die ich in den neuen Abschluss-Steg einklebe und die Stahlachse einschiebe. Nach dem Checken der Anlenkung über Stahlseile nehme ich das Ruder wieder ab, schleife es an und lackiere es mit leichtem Lack in Fluoro-Orange. Bevor ich das Seitenruder wieder befestige, wird noch das MKS-6130-Höhenruder-Servo mit PowerBox-Verlängerungskabel eingeschraubt.

Reparatur des Höhenleitwerks

Jetzt muss ich mich noch um das Höhenleitwerk kümmern. Es ist im Befestigungsbereich etwas verdrückt und der Justierbolzen auf der Unterseite ist ausgerissen. Druckstabil ist es aber zum Glück noch. Eine alte, unschöne Reparaturstelle an der Oberseite gibt es da allerdings auch. Ich fräse in die unschönen und verdrückten Bereiche und fülle sie danach mit eingedicktem und weiß eingefärbtem Harz auf. Über den Bereich spanne ich während dem Trocknen eine etwas dickere transparente Folie.

Nach dem Trocknen wird die Folie entfernt, die minimalen Übergänge werden geschliffen, ein wenig gespachtelt – und der Bereich dann sehr dünn lackiert. Von unten entferne ich lediglich den alten Justierbolzen und fülle durch das Loch den Bereich an Unter- und Oberschale mit eingedicktem Harz, in das ich dann direkt den neuen Justierbolzen einklebe. Das erneute Ausrichten des Höhenleitwerks mit einer EWD von 0,8° schließt die Arbeiten am hinteren Rumpf ab. Dafür nutze ich einen Wizard-AT-Winkelmesser von Stein-Elektronik, den ich auf selbst hergestellte Schienen setze. Damit auch die seitliche Ausrichtung des Höhenleitwerks passt, verwende ich eine Messschnur, die ich auf beiden Seiten von der Steckung zur äußeren Scharnierlinie des Höhenruder spanne.

Im vorderen Rumpfbereich...

... gibt es nicht viel zu tun. Der Motorspant, das Servobrett und die Haube hatten nichts abbekommen. Das Servobrett beklebe ich mit einer bunten Folie. Der Motorspant ist passend für das Reisenauer-6:1-Super-Chief-Getriebe. Einen großen Peggy Pepper 3226 mit 1.600 kV habe ich in meinem Fundus. Mit 20×13“-GM-CFK-Blättern darf man diesen effizienten Antrieb mit 6s schon als sehr kräftig bezeichnen. Deshalb verstärke ich den offenen Rumpfbereich noch mit zwei Gurten aus Kevlarschlauch, in den ich einen Depron-Kern schiebe. Zusätzlich klebe ich zwei Halbspanten in dieser Bauweise mit doppeltem Glasschlauchüberzug ein. Das Akkubrett montiere ich recht weit vorne. Als Regler dient mir ein Sunrise 80 mit einem kräftigen BEC, das ich auf 5,5 V einstelle. Ich entkopple das BEC sicherheitshalber mit einer 12-A-Schottky-Diode, da ich noch einen kleinen vierzelligen Pufferakku an den Empfänger anschließe.

Streiche Zackenband, setze Wingstabi

Apropos Empfänger. Es gibt einen direkten Zusammenhang zwischen dem Empfänger und den Tragflächen dieser ASW. Diese waren im Außenbereich auf einem Drittel der Wurzeltiefe mit dickem Zackenband versehen. Eine Maßnahme, die ich so gar nicht mag. Also entferne ich das klebrige Zackenband mit Hilfe des Metaflux-Citrus-Reinigers und installiere stattdessen im Rumpf einen Multiplex-RX-9-DR-Wingstabi. Streiche Zackenband, setze Wingstabi sozusagen. Als Einstellung wähle ich lediglich eine Stabilisierung für die Längsachse. Das funktioniert bestens, ohne aerodynamische Kompromisse in Kauf nehmen zu müssen. Die elektronische Verbindung zu den Flächen gestalte ich mit achtpoligen MPX-Steckern ebenfalls neu. Ansonsten gibt es an den stabilen Flächen der ASW für mich tatsächlich nichts zu tun. Ich checke lediglich alle Servos und die Anlenkungen.

Es muss nicht immer neu sein

Dann poliere ich das Modell noch ein wenig auf, bringe neue Dekor-Streifen im vorderen Rumpfbereich und eine neue Kennung an – und schließe die Arbeiten an meiner ASW damit ab. Da mir als Akku ein recht leichter 3.200er 6s-Mylipo-Akku mit 50C dient, ist das Abfluggewicht mit 6,7 kg sogar etwas geringer als vor der Reparatur.

Die Flugleistungen dieses tollen Modells sind wieder absolut klasse. Und es kann nach der Reparatur – wie zuvor – auch zügig bewegt werden.

Meiner Meinung nach sollte man bei solch einem Instandsetzungsprojekt nicht versuchen, ein wieder komplett perfektes Modell zu erstellen, sondern lieber optische Kompromisse – etwa zugunsten von geringerem Gewicht – eingehen. Also zum Beispiel nicht das komplette Modell neu lackieren. Insgesamt ist eine solche Renovierung eine super-interessante, empfehlenswerte Erfahrung, die im Gegensatz zu einem Neuaufbau auch einen Einblick in das Innere eines Faserverbund-Modells gibt.