MOTORFLUG

MEIN ERSTES GROSSMODELL

Porträt: Trojan T-28B von Andreas Dehn

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Wie ich schon in der FMT 10/2017 beschrieben hatte, konnte ich die Trojan T-28B aus dem Hause Andreas Dehn vom ersten Tag an begleiten. Wo bei meinen bisherigen Modellen der Bauaufwand eher gering war und sich die Spannweite bis zwei Meter bewegte, sollte die Trojan mein erstes großes Projekt werden.

Die größte Herausforderung für mich war der eigentliche Bau. Leider besitze ich keinen Bastelkeller, in dem ich ein Modell dieser Größe bauen kann. Was ich bisher in meinem Gartenhaus realisieren konnte, war für die Trojan fast unmöglich. Wie heißt es aber so schön: Not macht erfinderisch. Ich endschied mich für den Kauf eines Keyboardständers, was rückblickend eine sehr gute Entscheidung war. Sowohl für den Bau als auch später für den Auf- und Abbau des Modells ein perfektes Hilfsmittel.

Lieferumfang

Zum Bausatz gehören der Rumpf, die Motorhaube, ein Kabinenhauben-Rahmen, die zweigeteilte Kanzel, das Seitenruder, zwei Randbögen, die Fahrwerksklappen und Innenverkleidungen für Haupt- und Bugfahrwerk aus GFK sowie fertig verschliffene Tragflächen und Höhenleitwerke in Styro/Balsa-Bauweise, inklusive der eingeklebten Steckungshülsen. Die Steckungsrohre, Servoeinbaurahmen, sämtliche Spanten und eine Fotodokumentation mit Detailfotos zum Aufbau der Trojan ergänzen den Lieferumfang. Auch das passende Pneumatik-Scale-Fahrwerk kann bei Andreas Dehn erworben werden.

Motorhaube

Begonnen habe ich mit den Öffnungen für die Lüftungsschlitze, den Auspuff und die Abluft-Klappen. Zusätzlich habe ich in der Haube unter der oberen Lufthutze noch eine etwas größere Öffnung ausgefräst. Unter dieser wird später am Rumpf der Regler befestigt. Die beiden Lufthutzen passen perfekt an die Haube und konnten direkt mit Epoxidharz verklebt werden. Als Harz verwende ich für alle weiteren Arbeiten am Modell das R&G Epoxidharz L mit einer Verarbeitungszeit von 40 Minuten und 24 Stunden Aushärtezeit. Da sich die Haube „saugend“ auf den Rumpf schieben lässt, ist keine Nacharbeit notwendig.

Befestigt wird die Haube mit zehn 3,5×10 mm großen Holzschrauben. Dafür wird die Haube auf den Rumpf geschoben, ausgerichtet und mit einem 2,5-mm-Bohrer vorgebohrt. Hinter den Bohrungen im Rumpf habe ich 15×15×3 mm große Sperrholzbrettchen mit angedicktem Harz geklebt, in denen die Schrauben festen Halt finden. Die Bohrungen in der Haube habe ich auf 4 mm vergrößert, um später eventuelle Spannungen zu vermeiden.

Kabinenhauben-Rahmen und Kanzel

Um den Rahmen sicher am Rumpf zu halten, müssen lediglich vorne zwei 10-mm-Buchenrundhölzer in den Rahmen und als Gegenstück zwei Alu-Hülsen in den Rumpf geharzt werden. Am anderen Ende wird der Rahmen von einem großen Kabinenhaubenverschluss gehalten. Da meine Trojan mit zwei Piloten abheben soll, sind ein paar Anpassungen notwendig. Die Pilotenpuppen hatte ich bereits Anfang des Jahres auf der ProWing am Stand von PAF gefunden. Um sie in der Höhe passend zu positionieren, habe ich den Cockpitboden geöffnet und den beiden Piloten aus 3-mm-Balsaholz ein 15 mm tiefes Cockpit gebaut, welches von unten am Rahmen verklebt wurde. Um das Cockpit optisch noch ein wenig aufzuwerten, kaufte ich zwei Satz Instrumente im Maßstab 1:5. Diese Einzelinstrumente haben zur Steigerung der Vorbildtreue bereits glasähnliche Kunststoffscheiben und werden, wenn die entsprechenden Bohrungen gemacht sind, von hinten ins Cockpit Panel gesteckt und mit Sekundenkleber verklebt. Im Anschluss wurden die beigefügten Rahmen von vorne über die Instrumente gelegt und wiederum mit einem Tropfen Sekundenkleber fixiert.

Beim Zuschneiden der zweigeteilten Kanzel kann man sich grob auf die leicht angedeuteten Schnittkanten verlassen. Für den Feinschliff müssen dann doch häufiger mal die beiden Kanzelhälften am Rahmen fixiert werden. Sind diese Anpassungen erfolgt, können die Klebeflächen der beiden Kanzelhälften mit 320er Schleifpapier angeschliffen und diese mit angedicktem Harz verklebt werden. Mit dem Rahmen wird die Kanzel nur verschraubt, hier wollte ich nicht kleben.

Tragflächen

Die Steckungshülsen mussten im Rumpf noch ausgerichtet und verklebt werden. Dabei gibt ein Spant die V-Form von 8° in etwa vor – trotzdem ist hier Sorgfalt gefragt. Da bei Andreas die Leeren zum Ausrichten vom Urmodellbau noch vorhanden waren, habe ich diesen Arbeitsschritt mit seiner Hilfe durchgeführt. So konnten beide Flächen inklusive der Steckungsrohre und Hülsen exakt am und im Rumpf angepasst, positioniert und – mit 160-g/m²-Glasgewebe verstärkt - eingeharzt werden. Auf Grund dieser Erfahrung endschied sich Andreas dazu, alle weiteren Bausätze mit bereits eingepassten Steckungshülsen auszuliefern.

Als Verdrehsicherung der Tragflächen nehme ich wieder – wie schon oben beschrieben – Buchen-Rundhölzer und Alu-Hülsen. Die Rundhölzer werden dann vorne und hinten in die Wurzelrippe geharzt, dazwischen befindet sich noch die Gewindehülse für die Flächenbefestigung. Die hinteren Rundhölzer dürfen nicht zu weit nach hinten gesetzt werden es müssen schließlich noch die Landeklappen und Querruder von den Tragflächen geschnitten werden. Ich habe sie bei 330 mm ab Nasenleiste positioniert. Da die Flächenanformung am Rumpf nicht parallel ist, ist unbedingt darauf zu achten, dass die Rundhölzer parallel zum Steckungsrohr und nicht rechtwinklig zur Wurzelrippe eingeharzt werden. Hierfür ist das einstecken der Steckungsrohre in die Fläche sehr hilfreich.

Im Anschluss habe ich die Alu-Hülsen auf die Rundhölzer gesteckt, die Flächen mit den Steckungsrohren am Rumpf montiert, ausgerichtet, die Bohrlöcher markiert und gebohrt. Für alle Bohrungen in GFK benutze ich einen Universal-Stufenbohrer. Dieser macht es möglich, sich langsam an den benötigten Durchmesser heranzutasten. Die Hülsen habe ich dann im Rumpf mit 5-Minuten-Harz fixiert und anschließend komplett mit angedicktem Harz verklebt.

Im nächsten Schritt werden an den Tragflächen die Querruder und Landeklappen abgeschnitten. Hierfür sind auf Ober- und Unterseite bereits Markierungen angebracht. Diese Markierung ist der spätere Drehpunkt der Ruderscharniere. Da ich die Flächen mit 5 mm und die Ruder mit 10-mm-Balsaholz verkaste, müssen dementsprechend die Schnitte links und rechts vom Drehpunkt gesetzt werden. Zum Schneiden lege ich ein Stahllineal auf. So kann mit einem Cuttermesser ca. 15 mm tief die Fläche eingeschnitten werden. Das wird auf beiden Seiten der Fläche gemacht. Sollte hier ein Stück vom Flächenkern stehen bleiben, kann man diesen mit einem Schleifklotz zurückschleifen. Schaut man sich die Schnittkanten jetzt etwas genauer an, ist sehr schön zu sehen, wie tief beim Beplanken der Tragflächen der Fermacell-Kleber in den Styroporkern eingedrungen ist.

Die Balsaleisten werden dünn mit Fer-macell-Kleber bestrichen, vor die Schnittkanten gesetzt und mit Klebeband gegen verrutschen gesichert. Gleiches mache ich noch mit den offenen Stirnseiten der Ruder, hier jedoch mit 1,5-mm-Flugzeugsperrholz.

Ist alles getrocknet wird mit einem langen Schleifklotz alles in Kontur geschliffen. Bevor jetzt die Querruder an der Vorderkante rund geschliffen werden, markiere ich mir die Mitte. So ist es später einfacher, die Bohrungen für die 4,7×67 mm großen Stiftscharniere von Robart zu setzen. Bei den Landeklappen verwende ich Kavan-Ruderscharniere 39×20 mm, die ich direkt unter die Beplankung setze. Bei allen Rudern und den Landeklappen habe ich je vier Stück pro Ruder/ Klappe verbaut.

In den Trockenzeiten können die Servoeinbaurahmen montiert werden. Diese gehören als Frästeilesatz zum Lieferumfang und sind für Standard-Servos ausgelegt. Alle Teile passen perfekt ineinander und können ohne Nacharbeit verklebt werden. Da in den Tragflächen bereits 84×72×30 mm große Öffnungen vorbereitet sind, können die Servoeinbaurahmen direkt mit Fermacell eingesetzt und verklebt werden.

An dieser Stelle möchte ich noch kurz erwähnen, dass ich auf allen Rudern und Landeklappen die Graupner DES 707-Digital-Servos einsetze. Diese haben ein Metallgetriebe und bei 6 V eine Stellkraft von 150 N.

Bevor jetzt an den Tragflächen weitergearbeitet wird, habe ich die GFK-Randbögen noch mit je einem UniLight 8-W-Doppellicht versehen und mit angedicktem Harz an die Tragflächen geklebt. Jetzt können alle Flächen, Leitwerke und Ruder für die spätere Lackierung vorbereitet werden.

Schritt 1: mit Clou-Schnellschliff-Grundierung streichen und nach dem Trocknen mit 320er Schleifpapier überschleifen.

Schritt 2: 25-g/m²-Glasgewebe zuschneiden, auf die jeweiligen Flächen legen und von der Mitte beginnend nach außen mit Clou streichen.

Schritt 3: alles ein drittes und letztes Mal mit Clou streichen.

Schritt 4: Polyester-Spritzfüller von airo aufbringen.

Nach diesem Schritt sind alle Unebenheiten und selbst die kleinsten Löcher gut zu erkennen. Ich war überrascht, wie viele Mikro-Löcher noch zu erkennen waren, markierte alle auffälligen Stellen mit einem Bleistift, um diese anschließend mit Polyester-Feinspachtel zu verschließen. Jetzt wird auf sämtlichen Flächen der Spritzfüller mit einem Schleifklotz und 150er Schleifpapier soweit heruntergeschliffen, bis das Glasgewebe wieder leicht sichtbar wird.

Bevor jetzt im Schritt 5, passend zur Farbe des Rumpfes, weißer 2K-Grundierfüller – ich benutze dafür das Produkt von Hesse Lack – aufgespritzt wird, habe ich alle Ruderhörner eingeklebt. Vor der abschließenden Lackierung wird alles ein letztes Mal mit 400er Papier geschliffen.

Parallel zu diesen Arbeiten habe ich mich schon um Flächenschutztaschen gekümmert. Diese wurden bei Peter Herzig, der mit Flächenschutztaschen.de Maßanfertigungen anbietet, bestellt. Ich schickte ihm alle benötigten Maße und hatte nach einer Woche die Schutztaschen bei mir.

Einem Tipp von Andreas Dehn folgend, habe ich für die Lackierung Spraydosen der Marke Lackspray-Royal von Billigspray.at verwendet.

Nach dem Lackieren habe ich die Scharniere zuerst in die Ruder und nach dem Aushärten in die Flächen geharzt. Zuvor wurden die Gelenke aller Scharniere mit Trennwachs geschützt.

Höhenleitwerk

Die Höhenleitwerke sind wie die Tragflächen aufgebaut. Hier habe ich allerdings nur eine Verdrehsicherung eingesetzt. Für einen platzsparenden Transport ist das Höhenruder abnehmbar. Für die Sicherung habe ich je Seite ein 60×20×5mm großes Stück Sperrholz etwa 40 mm tief in die Höhenleitwerkswurzel eingeklebt, entsprechende Ausschnitte am Rumpf eingebracht und je eine Bohrung von oben in die Höhenleitwerksanformung, durch die Sperrholzzungen hindurch, gesetzt. So können die Höhenleitwerke mit je einer 1,9×20-mm-Schraube gesichert werden.

Für die Höhenruderservos sind bereits 63×25 mm große Öffnungen im Leitwerk vorhanden. Nach dem Verkasten und Einkleben von je zwei Sperrholzklötzen, können die Servos stehend montiert werden.

Das Trennen der Ruder erfolgt in gleicher Weise wie an den Tragflächen, das gilt auch für die Scharniere und die weiteren Vorbereitungen bis zur Lackierung.

Haupt- und Bugfahrwerk

Zur Befestigung der Hauptfahrwerke sind bereits 8 mm dicke Sperrholz-Fahrwerksaufnahmen inklusive der M4-Einschlagmuttern in den Tragflächen verklebt. Dass Brett, auf dem später das Fahrwerk verschraubt wird, ist um ca. 8° geneigt. Somit steht das Fahrwerk trotz 8° V-Form der Tragflächen gerade. Wie beim Original ist auch am Modell das Rad außen am Fahrwerksbein montiert. Damit das Rad komplett im Schacht liegt, beträgt der Einfahrwinkel 90°.

Bevor das Fahrwerk jedoch eingebaut werden kann, sind noch einige Arbeiten zu erledigen. Hierzu gehört das Erstellen der Öffnungen für die Fahrwerksbeine. Mit einer Japansäge wird die Beplankung geöffnet. Da das Fahrwerk schräg eingebaut wird und der Pneumatik-Zylinder unter dem Fahrwerksbein liegt, muss das Styropor bis zur oberen Beplankung entfernt werden. Zeitgleich müssen pro Fahrwerk zwei Sperrholzklötze als Unterlage für die Mechanik angefertigt werden. Ich habe mich durch Schleifen der Sperrholzklötze langsam an die endgültige Einbauposition herangearbeitet. Umso genauer man hier vorgeht, desto mehr versenken sich die 127 mm großen Dubro-Räder im Rumpf. Zum Abschluss habe ich den Radschacht mit 2-mm-Balsa verkastet und mit einer Lage 80-g/m²-Glasgewebe überzogen.

Im nächsten Schritt werden beide Tragflächen montiert, die Fahrwerksabdeckungen der Hauptfahrwerke auf Rumpf und Tragfläche gelegt und die Ausschnitte am Rumpf angezeichnet und herausgeschnitten. Die Fahrwerksabdeckungen werden im Anschluss in drei Teile zerschnitten, die späteren Radabdeckungen, welche am Rad befestigt werden, sollen dabei auf dem Rumpf aufliegen. Die Abdeckungen für die Fahrwerksbeine werden mit zwei 34×16 mm großen Scharnieren an den Halbrippen der Fahrwerksaufnahme befestigt und sind mit einer Gewindestange und zwei Kugelköpfen mit den Fahrwerksbeinen verbunden. Damit ist eine exakte Ausrichtung der Abdeckungen zur Tragfläche möglich. Die beiden Abdeckungen am Rumpf werden ebenfalls mit zwei 34×16 mm großen Scharnieren befestigt. Die Klappen werden mit je einem analogen Tactic-Servo bewegt. Die Steuerung hierfür übernimmt der Doorsequenzer von Jet-Tronic.

Für die Aufnahme des Bugfahrwerks ist am Rumpf bereits eine Anformung vorhanden. In diese wird ein dem Bausatz beiliegendes Sperrholz als Aufnahme eingeharzt. Zuvor müssen die Einschlagmuttern passend zum Fahrwerk eingesetzt und verklebt werden. Ist die Aufnahme fertig, wird für das Bugfahrwerk die Öffnung im Rumpf herausgeschnitten. Teilt man diesen Ausschnitt der Länge nach in zwei Teile hat man bereits die spätere Fahrwerksabdeckung. Diese beiden Hälften werden wiederum mit je zwei 34×16-mm-Scharnieren innen am Rumpf mit Sekundenkleber fixiert. Beide Fahrwerksabdeckungen sollen sich mit Federkraft öffnen und per Draht beim Einfahren des Bugfahrwerks geschlossen werden. Die Feder hierfür habe ich mir aus 0,5 mm dicken Federstahldraht selber hergestellt. Dazu noch zwei kleine Laschen für den Draht. So kann jetzt alles inklusiv der Scharniere, mit Harz und 80-g/m²-Glasgewebe abschließend befestigt werden.

Für das Servo, welches das Bugrad anlenkt, wird mittig vor das Steckungsrohr eine Halterung aus 4-mm-Pappelsperrholz geklebt. Verbunden werden Servo und Bugfahrwerk mit je zwei Gabelköpfen, zwei Kugelgelenken und 2-mm-Stahldrähten.

Abschließend können jetzt die inneren Fahrwerksabdeckungen für Bug- und Hauptfahrwerk angepasst und eingeklebt werden.

Zum Ende der Arbeiten im Rumpf, muss dann noch eine Aufnahme für das Seitenruderservo eingeharzt werden.

Seitenleitwerk

Das Seitenleitwerk ist abnehmbar, im Ruder ist bereits ein Bowdenzugrohr verbaut und ein 61 cm langer und 2 mm dicker Stahldraht liegt dem Bausatz bei. Zum Befestigen des Ruders am Abschlussspant, fertigte ich mir vier Laschen aus 2-mm-GFK. Diese haben eine Größe von 40×15 mm, vorne einen passenden Radius und eine 2-mm-Bohrung. Im Anschluss habe ich am Ruder und am Spant die Schlitze für die Laschen markiert und ausgeschnitten. Zeitgleich habe ich den Ausschnitt für das Ruderhorn gemacht, was 130 mm von der Unterkante entfernt seinen Platz findet.

Um das Ruder passend vor dem Abschlussspant zu positionieren, klebe ich mir gleichmäßig verteilt mit Klebeband drei 1 mm starke Balsaholzstreifen auf den Spant, setze alles zusammen und fixiere die Laschen mit dickflüssigem Sekundenkleber von hinten am Spant. Jetzt kann das Ruder wieder abgenommen und die Laschen werden mit Harz verklebt. Hier noch ein kleiner Tipp: Das Seitenruder wird später mit Seilen angelenkt. Hierfür müssen im Rumpf zwei Bowdenzugröhrchen eingeklebt werden. Das sollte man vor dem Einharzen des Spants erledigen. Man kommt durch die hintere Öffnung des Rumpfes einfach deutlich besser an die Klebestellen.

Ist das erledigt, wird das Seitenruder inklusive Spant von hinten etwa 5 mm weit in den Rumpf geschoben, ausgerichtet, mit Federzwingen gesichert und wiederum mit Sekundenkleber fixiert. Im Anschluss habe ich alles mit angedicktem Harz und 160-g/ m²-Glasgewebe verklebt.

Antrieb

Das spätere Abfluggewicht schätzte ich grob auf ca. 18-19 kg. Als Stromquelle kommen vier 6s-5.000-mAh-Hacker TopFuel ECO-X-Akkus zum Einsatz, die als 12s2p geschaltet werden. Da ich für die Trojan einen Antrieb aus den Hause Hacker verwenden wollte, ist die Auslegung recht einfach: Entweder man füttert mit diesen Daten den eCalc auf der Hacker-Homepage oder man ruft direkt an. Ich endschied mich für letzteres und hatte mit Herrn Meindl gleich den passenden Fachmann am Ohr. Wir haben sehr lange und ausführlich über die Antriebsauslegung gesprochen. Dafür herzlichen Dank. Das Beratungsergebnis war ein Hacker Q100-7M Motor mit einem MasterSpin 220 OPTO Drehzahlregler und einem 26×12-Dreiblatt-Propeller. Als Stromversorgung für Empfänger und Servos dazu noch ein SBEC 40 von Jeti. Da die Trojan ursprünglich für einen 180-cm³-Sternmotor konstruiert wurde, brauchte ich für den Q100 mit seiner deutlich kürzeren Einbaulänge einen Adapter. Diesen hat freundlicherweise Andreas für mich laminiert.

So kann jetzt der Motor mit vier M6-Schrauben am Adapter montiert und mit aufgesteckter Motorhaube positioniert werden. Die Montage am Rumpf erfolgt dann mit fünf M6-Schrauben. Den MasterSpin-Regler habe ich mit den beiliegenden Schrauben und Distanzhülsen auf ein Stück Pappelsperrholz geschraubt und mit zwei Aluwinkeln hinter den Schrauben des Motor-Adapters – im Luftstrom liegend – montiert.

Zum jetzigen Zeitpunkt kommt das erste Mal der Begriff Schwerpunkt ins Spiel. Ich hatte die Hoffnung, dass ich die vier Akkus vorne im Rumpf platzieren könnte – wurde aber schnell eines Besseren belehrt. Der Schwerpunkt der Trojan liegt, gemessen von der Nasenleiste an der Wurzelrippe, bei 130 mm. Beim ersten Auswiegen mussten drei Akkus direkt an die Vorderkante der Haube gelegt werden, um den avisierten Schwerpunkt zu erreichen. Den vierten Akku legte ich in den Rumpf, in die Nähe des Steckungsrohres. Somit war klar, dass ich für die Akkus Fächer anfertigen musste. Ihren Platz finden sie in Öffnungen, die ich vorne im Motorspant einbrachte.

Nach Positionierung aller Komponenten und dem Verlegen der Pneumatik-Schläuche habe ich die Verkabelung vorgenommen.

Lackierung

Als Vorlage meiner Lackierung, dient die Trojan T-28A mit der Kennung N81643. Recherchen ergaben, dass die Maschine nicht mehr gelistet ist und vermutlich 2014 abgemeldet wurde. Die gewählte, mehrfarbige Lackierung der Trojan erfordert für das Ausmessen, das Abkleben und das Lackieren sehr viel Zeit, Geduld und Genauigkeit. Da es natürlich keine Decals passend zu kaufen gibt, musste ich kurz das Internet bemühen. Hier wurde ich fast in direkter Nachbarschaft mit Schrift & Design Metternich fündig. Alle gewünschten Decals wurden aus Oracal-Folie passgenau geschnitten.

Flugerfahrung

Eine erste Stand-Messung zeigt, dass der Hacker Q100-7M, bei einer Drehzahl von 5.000 1/ min mit dem 26×12-Dreiblatt-Propeller knapp über 200 N Schub erzeugt. Die Stromaufnahme liegt bei 190 A.

Mein erstes großes Projekt geht langsam dem Ende entgegen. Am 30.03.2018 steht meine Trojan T-28B fertig auf dem Flugplatz Oerlinghausen und wartet mit geladenen Akkus darauf, dass ich den Gasknüppel nach vorne schiebe. Meine Aufregung ist unbeschreiblich, jeder Modellpilot wird das sicher kennen. So denn, Gasknüppel nach vorne und nach geschätzten 25 m hebt die Trojan ab. Der erste Flug dient zum Kennenlernen. Im zweiten Flug folgen die ersten tieferen Überflüge für die Fotografen. Zusätzlich noch die ersten Rollen, Loopings und Rückenflüge. Die Überzieheigenschaften der Trojan sind überragend. Mit voll gesetzten Landeklappen und leichtem Gegenwind, lässt sich die Trojan in Schrittgeschwindigkeit fliegen. Wird sie dann doch zu langsam, dreht sie langsam nach rechts raus. Die Landung ist somit völlig unkritisch. Nach guten sieben Minuten kommt die Trojan mit gesetzten Landeklappen und ohne Beimischung des Tiefenruders mit gesenkter Nase Richtung Boden. Mit einem leichten Zug am Höhenruder setzt sie dann „butterweich“ auf.

Die Flugleistungen sind mit dem gewählten Antrieb mehr als vorbildgetreu, bei einem Abfluggewicht von 18,9 kg kann das Modell kraftvoll steigen und weiträumig geflogen werden.

Mein Fazit

Im Vergleich zu meinen bisherigen Modellen, war es einiges an Arbeit, ein Modell dieser Größe zu bauen. Es hat mir aber riesen Spaß und Freude bereitet und ich habe es nicht einen Tag bereut. Außerdem noch ein großes Dankeschön an Andreas Dehn. Er stand mir immer hilfreich zur Seite.