EIGENBAU

Dornier Seastar CD2

SOMMER, SONNE, FLORIDA

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Ich war schon immer ein Fan des Wasserflugs, hatte auch schon diverse Modelle; Flugboote wie die Canadair, Catalina, Albatross – aber alle waren sie nicht richtig zufriedenstellend. Die meisten sprangen auf dem Wasser beim Landen oder man konnte nicht scale fliegen, weil sie zu schnell waren. Schwimmermodelle wiederum überschlugen sich bei Start und Landung leicht und man konnte mit ihnen auf dem Wasser keine Kreise ziehen.

Vor zwei Jahren kaufte ich mir dann eine Redaq mit einem Meter Spannweite: Mit tollen Flugeigenschaften, ein Modell, das sich langsam fliegen ließ. Vor allem konnte man damit wirklich schöne Starts und Landungen ohne ein Hüpfen machen. Faszinierend waren sehr tiefe und langsame Überflüge, bei denen man das Rumpfboot (nur die Stufe) minimal eintauchen lassen konnte – und so seine Furchen durchs Wasser zog.

Die Wahl des Vorbilds

Ich entschied mich durch die neu angefachte Faszination für den Bau eines neuen Wasserflugzeugs. Drei Bedingungen stellte ich mir dabei: Es musste ein Flugboot sein, es sollte ein funktionierendes Einziehfahrwerk haben und kein Muster von der Stange sein. Also recherchierte ich etliche Flugboote im Internet, meist stieß ich auf alte Vorkriegstypen. Es waren zwar ein paar Interessante dabei, aber der Funke sprang nicht über.

Bis ich vor Kurzem sah, dass Dornier die Seastar wieder zum Leben erweckt hat. Das war es, das wollte ich bauen! Leider sind entsprechende Daten und Pläne im Internet sehr rar, so dass ich mich schon damit abfand, das Flugzeug allein auf der Basis von Fotos und Maßangaben zu bauen. Zufällig fand ich dann bei Ebay einen englischen Modellbauplan. Ohne lange zu überlegen, bestellte ich ihn. Der Plan sah eine Spannweite von etwa 2,60 m vor. Für meine Zwecke etwas groß, denn ich wollte unter der 5-kg-Grenze bleiben, damit ich die Möglichkeit habe „frei zu fliegen“, denn Wasserflugplätze gibt es ja leider keine.

Den Plan ließ ich dann um 30% verkleinern, so dass ich auf eine Spannweite von 1,60 m komme. Inmitten der Bauphase, als ich den Plan auf das Baubrett legte, das 2 m lang war, merkte ich dann, dass irgendwas nicht stimmt: Die Fläche deckte das Baubrett fast vollständig ab. Entweder hatte ich mich bei der Umrechnung vertan oder der Fehler war im Copyshop passiert. Das spielte nun beim aktuellen Baufortschritt auch keine Rolle mehr. Was soll‘s, eine Spannweite von 1,85 m ist auch okay und unter 5 kg bleibe ich in jedem Fall. Erwähnenswert ist noch, dass der Plan einen kompletten Eigenbau und Holzbauweise vorsah. Es gab also keinen Frästeilesatz zu kaufen. So waren auch bei den Ruderhörnern, den 90°-Umlenkungen für das Leitwerk und den Klappen Laubsägearbeiten vorgesehen. Die Umlenkungen waren meiner Ansicht nach nicht zu Ende gedacht und hätten in Summe sicher auch einiges an Spiel aufgewiesen. Hier habe ich dann eigene Lösungen gesucht.

Der Bau des Rumpfs

Der Plan sah eine komplette Holzbauweise vor. Aufgrund des von mir geplanten funktionsfähigen Amphibien-Einziehfahrwerks entschied ich mich aber dazu, den Rumpf aus GFK zu fertigen. Außerdem behagte mir auch die Kombination Wasser und Holz beim Rumpf nicht. Also schnitt ich aus dem Plan den Grundriss des Rumpfs und die Spanten aus und übertrug alles als Schablone auf Depron.

Das Ausschneiden mit dem Cutter erwies sich als ungeeignet, da die Klinge selten exakt im 90°-Winkel zur Schablone stand und die Spanten so teilweise recht schief an den Kanten gerieten. Das hätte man später zwar ausspachteln können, aber ich wollte ja einigermaßen ordentlich bauen. Also habe ich alle Teile mit dem heißen Draht ausgeschnitten. Nach ein paar Tests erwies sich die kälteste Stufe meiner Schneidemaschine als perfekt. So war gutes Schneiden möglich, ohne dass das Material gleich wegschmolz. Auch das Entlangfahren des Drahts an der Papierschablone ging hervorragend. Ein paar Unebenheiten bleiben dennoch immer übrig, diese kann man aber leicht abschleifen oder füllen. So entstand ein Fischgerippe. Für die Gesamtstabilität zog ich noch einen Kiefernstab ein, der später wieder entfernt wird.

Ausfüllen – und wie entfernen?

Mein Plan war, die Zwischenräume mit Styropor zu füllen und dann in Form zu bringen. Bis zu diesem Zeitpunkt war mir noch nicht klar, ob ich das Styropor nach dem Laminieren auslauge und den Rumpf direkt nutze oder eine Form baue. Nachdem ich das „Fischgerippe“ fertiggestellt hatte, beplankte ich das Unterwasserschiff mit 3-mm-Depron. Danach begann ich die Zwischenräume in der Rumpfspitze mit Styropor auszufüllen. Das erwies sich als nicht so günstig, da das Styropor sehr brüchig und bröselig war. Für die andere Seite schnitt ich daher Depronspanten zu, welche ich auf das Gerippe klebte. Das Resultat ist deutlich besser.

Jedoch war damit an ein Auslaugen nicht mehr zu denken, da Lösungsmittel wie Aceton das Depron zwar angreifen, aber es verbleibt aufgrund der hohen Materialdichte eine honigartige Masse, die aus dem Rumpf geholt werden will. Styropor dagegen hätte sich fast vollständig aufgelöst. Ein Freund fragte, warum ich das Depron unbedingt aus dem Rumpf holen wolle. Gute Frage, das bisschen Gewicht macht es wirklich nicht aus – dachte ich zumindest anfangs. Da ich ohnehin später eine größere Öffnung für die Kabinenhaube und Einbauteile machen müsste, ließe sich sich das Zeug auch anderweitig rausholen. So folgte eine Kombination aus Deponbeplankung und Zuschnitt von Selitac-Klötzen, welche ich grob zuschnitt und einklebte. Beim Beplanken musste ich berücksichtigen, dass das Leitwerk deutlich höher platziert ist als bei normalen Flugzeugen. Und es stellte sich heraus, dass der Hartschaum auf jeden Fall entfernt werden muss, da es sich nicht nur um ein paar Gramm, sondern um knapp 600 g handelt – definitiv zu viel.

Änderung der Anlenkungen

Die im Plan angegebenen Ruderanlenkungen waren meiner Ansicht nach ziemlich unmöglich konstruiert: nämlich mit mehreren Umlenkungen und Seilen im Rumpf und im Höhen- und Seitenleitwerk. Außerdem wären die Auslässe sichtbar und unschön platziert gewesen. Hier plante ich also Änderungen ein.

Als Nächstes stellte ich die Beplankung mit Ausnahme der Flächenaufnahme (und noch ohne Endschliff) fertig. Bei diesem Arbeitsschritt ergab sich, dass einige weitere Abweichungen gegenüber dem Plan anstanden, die umgesetzt werden wollen. So kam es, dass ich mir einige grundsätzliche Gedanken zum weiteren Bau machen musste. Ich entschied mich anfangs, mit zwei Empfängern zu arbeiten und die RC-Einbauten zu splitten. Den Empfänger für die Flächenservos, Regler und Beleuchtung wollte ich in der Motorgondel platzieren. So hatte ich nur Plus und Minus für die Stromversorgung „nach oben“ zu bringen und keine zusätzlichen Steckverbindungen. Der zweite Empfänger sollte in den Rumpf für das Leitwerk und das Einziehfahrwerk. Um die Beplankung fertig stellen zu können, musste ich mich jetzt erstmal der Fläche widmen, damit die spätere Ausrichtung des Flügels gegeben ist.

Steckung und Baldachin

Die Fläche ist dreiteilig aufgebaut. Das Mittelteil mit der Antriebsgondel ist mit Streben (Baldachin) am Rumpf verbunden. In der Antriebsgondel oberhalb des Rumpfs waren Steckverbinder zur Aufnahme der Flächen vorgesehen. Da auch hier die Steckung etwas altertümlich konstruiert war, nahm ich wieder eine Änderung vor: So baute ich zuerst das Flächenmittelteil mit CFK-Steckrohr von R&G, dann die Spanten des Rumpfs. Beides fixierte ich in einer Eigenbauhelling. In den Zwischenraum musste dann der Baldachin eingebracht werden. In Kurzform: oben Fläche/Rippen/Steckung, mittig Baldachin, unten Rumpfspanten. Hier war absolute Maßarbeit erforderlich, um die Flächenausrichtung und EWD zu gewährleisten.

Damit der Baldachin ordentlich und etwas scale aussieht, besorgte ich mir bei Toni Clark Edelstahltropfenrohr. Die Rohre habe ich ausgemessen und direkt zwischen Rumpfspanten und Flächenmittelteil endgültig eingepasst und verschraubt. Danach habe ich die Querstreben gegen Verwindung eingesetzt und alles hart gelötet. Damit ich die Fläche und Spanten nicht durch die Flamme abfackele, habe ich alles mit Alufolie gut eingewickelt. Den Rumpf habe ich mittels einer Helling fixiert und exakt an der Mittellinie ausgerichtet. Jetzt konnte ich das gesamte Element (Flächenmittelteil, Baldachin und Spanten) an den Depronspanten des Rumpfs ausrichten und einkleben. Nach dem Einkleben verblieben die endgültigen Spanten im Rumpf, der Rest wurde abgeschraubt, damit ich laminieren konnte. Zuvor prüfte ich nochmals die Ausrichtung der Leitwerksaufnahme wegen der EWD.

Rumpf: Schleifen und Laminieren

Jetzt wurde der Rumpf in die endgültige Form geschliffen, Ritzen und Spalten mit Leichtspachtel gefüllt, nochmal geschliffen, dann die Stummelflügel angebracht und letztendlich alles laminiert. Damit nicht so viel Harz in die Poren läuft, habe ich vor dem Laminieren noch eine Schicht Lack aufgetragen, um die Poren zu verschließen. An dieser Stelle noch ein Dank an R&G Faserverbundwerkstoffe, die mich bei der Wahl des richtigen Materials freundlich und kompetent beraten haben. Ich habe drei Lagen verwendet 48 g/60 g/48 g (besser wären etwa 90 g, das ließ sich aber wegen den vielen Ecken und Kanten des Rumpfunterteils nicht umsetzen), wobei ich bei der inneren Lage teilweise CFK-Gewebe verwendet habe. Ich wollte im Bereich der Flächenaufnahme, der Kabinenhaube und im Fahrwerksbereich eine höhere Festigkeit erreichen.

Da die drei Lagen nass in nass laminiert werden, musste ich mir eine Helling bauen. Nur so konnte ich den Rumpf beim Laminieren und zum Aushärten ablegen. So baute ich aus drei Brettern einen Ständer. Am Modell habe ich an der Baldachinbefestigung provisorisch Bügel angebracht. Das ermöglichte mir, den Rumpf für das Laminieren der Oberseite aufzuhängen – und beim Laminieren der Unterseite wurden die Bügel in eine Holzführung geschoben. So konnte ich problemlos von allen Seiten laminieren. Bei der Zeit habe ich mich total verschätzt. Ich dachte, dass ich etwa eine Stunde je Lage benötigen würde. Tatsächlich habe ich aber geschlagene sieben Stunden am Stück gebraucht. Das lag letztendlich am Unterwasserteil des Rumpfboots mit den vielen Ecken und Kanten. Dabei wurde mir auch schnell klar, dass das spätere Verschleifen wohl auch einiges mehr an Zeit beanspruchen würde.

Materialbedingt kann man leider keine harten Kanten erstellen. Diese brauche ich aber später für die Stummelflügel und Stufen, damit der Wasserabriss erfolgt und das Modell nicht kleben bleibt. Letztendlich habe ich auch hier etliche Stunden verbracht. An der einen oder anderen Kante ist auch das Material etwas dünn geworden, vermutlich muss ich dann später von innen nochmal eine Lage nachlegen. Aber das wird sich zeigen. Insgesamt war der Zeitaufwand für die Herstellung des Rohrumpfes deutlich höher als angenommen. Knapp zehn Stunden für den Rohling, sieben Stunden Laminieren und viele weitere Stunden spachteln und schleifen, insgesamt fünf Mal. Dank des milden Wetters im Dezember konnte ich das ohne Unterbrechung durchziehen. Spritzspachtel und Grundierung sind wegen der Geruchsentwicklung ja leider nicht für den Keller geeignet.

Die Kabinenhaube entsteht

Der nächste Arbeitsgang war dann das Anzeichnen der Kabinenhaube, das Trennen der Haube mittels Trennschleifer und das Aushöhlen des Rumpfs. Für die Abtrennung der Haube musste ich ein relativ großes Messer nehmen, um den Schaumkern zu durchtrennen. Aber es ging eigentlich sehr einfach. Schön zu erkennen war nun das ehemalige Gerippe. Das Schaummaterial löste ich durch Rausbrechen, Schneiden und mit einem heißen Spachtel. Leider war der Rumpf im hinteren Ende zu schmal und mein Arm zu kurz – so dass ich nicht alles entfernen konnte, was sich durch ein Mehrgewicht von 150 g bemerkbar macht, knapp 1.100 g wog der Rumpf letztlich. Für einen Rumpf dieser Größe ist das aber immer noch im guten Bereich.

Für die abnehmbare Kabinenhaube fertigte ich Spanten aus 2-mm-Sperrholz. Diese verklebte ich erst innerhalb des Rumpfs. Im zweiten Schritt nahm ich Spanten der selben Größe für den Rahmen der Haube, richtete diese auf dem eingeklebten Rahmen aus und verklebte sie. Damit die Spanten von Rumpf und Haube nicht miteinander verklebten, trennte ich diese mit Klebestreifen. Den so vorgefertigten Rahmen verklebte ich dann in der Haube. Durch das vorherige Trennen mittels Diamantscheibe entstand natürlich ein Spalt und auch keine hundertprozentig gerade Trennlinie. In zwei Arbeitsschritten füllte ich diese Spalten mit Feinspachtel. Erst rumpfseitig mit aufgesetzter Haube, danach die Haube. Als Trennmittel kommt wieder Klebeband zum Einsatz. Vorn wird die Haube mit Stiften fixiert, hinten mit einem klassischen Kabinenhaubenverschluss.

Einziehfahrwerk wird wasserdicht

Wasserdichte elektrische Einziehfahrwerke sind auf dem Markt leider nicht erhältlich. So plante ich anfangs, ein mechanisches Fahrwerk mit wasserdichten Servos in den Stummelflügeln unter zu bringen. Würde ich dagegen ein normales elektrisches verwenden, so wäre eine Gewichtsersparnis von 150 g möglich, das ist schon eine Hausnummer. Also bestellte ich erstmal eines zum Testen.

Das Abdichten erwies sich einfacher als gedacht: Ich zerlegte das Fahrwerk, die kleine Platine sprühte ich mit Plastiklack ein, die Welle und das Kugellager wurden stark gefettet, um nach Möglichkeit Wassereintritt zu verhindern. Die Kunststoffhalbschalen des Gehäuses sprühte ich an den Kanten ebenfalls ein und schraubte das Fahrwerk wieder zusammen. Alles funktionierte noch, dann ab ins Wasser. Zu Testzwecken versenkte ich das komplette Fahrwerk ein paar Tage in einem Wassereimer. Alles dicht! Der Test war gewiss extremer als die recht kurzen Wasserberührungen bei Starts und Landungen.

Einbau des Fahrwerks

Das Fahrwerk soll wie beim Original mit Fahrwerksklappen versehen sein. Hier überlegte ich, ob ich die Klappen via Servo ansteuere oder eine mechanisch mitlaufende Variante verwende. Die Gesamtsituation in den Stummelflügeln zwang mich zur mechanischen Version. Eine Feder hält die Klappe ständig in geöffneter Position; fährt das Fahrwerk ein, schließt sich die Klappe mit einem quer gespannten Faden, der durch das Fahrwerksbein mitgenommen wird – so die Idee. Also baute ich zuerst ein Testmodell, eine Verkastung aus Holz. Ich benötigte einige Versuche, verschiedene Varianten und etliche Stunden, bis alles funktionierte. Letztendlich warf mich dies im Zeitplan um unglaubliche vier Wochen zurück. Details spare ich mir an dieser Stelle, das würde den Rahmen sprengen. Mit ein Grund war die Verwölbung des Rumpfs und somit der Klappen und die Geometrie der Verkastung. Nachdem der Versuch endlich erfolgreich verlief, ging es an die endgültigen Einbauten.

Die Verkastung baute ich als komplettes Modul und setzte diese fertig in den Rumpf ein. Die einzige kleine Öffnung ins Rumpfinnere entsteht durch das jeweilige Servokabel, was noch abgedichtet wird. Ein Wassereinbruch ist somit ausgeschlossen. Zur Funktion: Eine Spiralfeder hält die Klappen offen, die Feder ist so abgelängt, dass die Klappen im 100°-Winkel geöffnet sind. Fährt das Fahrwerk ein, nimmt das Fahrwerksbein den Faden mit und zieht die Klappen zu, die Federspannung hält die Klappen zusätzlich geschlossen. Beim Öffnen drückt das Rad die Klappe in die „Offen“-Position. Durch die Federspannung springt die Klappe dann von selbst auf.

Zugegeben, schön oder scale ist anders. Allerdings habe ich – bedingt durch die Einbaubedingungen, gerade in den Stummelflügeln – keine andere Lösung gefunden. Aber es funktioniert einwandfrei und das soll es schließlich auch. Und das mit einfachsten Mitteln, hat auch was. Pech hatte ich dennoch mit dem Bugfahrwerk: Leider ist es nicht lenkbar, da die Ansteuerung im ausgefahren Zustand außerhalb der Klappen wäre. Möglich wäre es, wenn ich die Verkastung tiefer in den Rumpf gesetzt hätte, aber ein etwa 3 cm längeres Fahrwerksbein und noch größere Klappen wären dann die Folge.

Das Leitwerk

Wie anfangs schon erwähnt, ist die Konstruktion des Leitwerks mit den Ruderanlenkungen in der Planvorlage recht merkwürdig konzipiert. Auch war das Leitwerk lediglich aus Rippen und Holmen konstruiert. So übernahm ich nur die Form und baute das Leitwerk nach eigenem Stil auf. Dabei verwendete ich eine Balsaplatte als Grundlage. Auf diese leimte ich oben und unten Halbrippen auf, Endleiste dran, Nasenleiste dran, fertig. Die Entscheidung war richtig, denn es stellte sich heraus, dass der handgezeichnete Plan – was die Rippen des Höhenleitwerks betraf – recht ungenau war.

Während des Leitwerkbaus entschied ich mich, die Servos direkt innerhalb des Leitwerks zu platzieren. So kann ich auf Bowdenzüge verzichten und habe eine präzisere Ablenkung. Zum Einsatz kommen dünne 9-mm-Servos mit 1,4 kg Stellkraft, was mehr als ausreichend ist. Etwas ungewöhnlich war das Einbringen des Höhenleitwerks ins Seitenleitwerk. So schnitt ich eine Aussparung in Rippenform in das fertige Seitenleitwerk und positionierte es. Wichtig war das damit verbundene exakt horizontale und vertikale Ausrichten, auch hinsichtlich der EWD. Anschließend wurden die Übergänge und Servoeinbauten beplankt, damit die spätere Bespannung einen vernünftigen Untergrund hat. Nachteilig ist hierbei, dass ich im Falle eines Servodefekts das Leitwerk komplett öffnen muss. Zur späteren Verbindung mit dem Rumpf klebe ich kleine CFK-Stäbe für einen besseren Übergang und zur Stabilisierung mit ein. Die Montage erfolgt aber erst, nachdem die Tragfläche fertig gebaut und montiert ist, um die richtige EWD-Einstellung zu gewährleisten.

Die Tragfläche...

... entsteht ebenfalls in Balsabauweise. Zuerst schnitt ich die Rippen mit dem Cutter aus dem Plan als Schablone, dann aus 2-mm-Balsabrettern. Im Gegensatz zum Leitwerk stimmten diese von der Länge her relativ gut, jedoch war die Zentrallinie etwas abweichend, was das spätere Ausrichten für die EWD etwas erschwerte. Das schon fertige Flächenmittelstück fixierte ich auf dem Baubrett inklusive Steckrohr. Als Nächstes folgten die Sperrholzrippen im Steckungsbereich, die gleich ausgerichtet und mit Sekundenkleber am Rohr fixiert wurden. Ich begann mit der Endleiste, die ich auf dem Baubrett fixierte – und richtete danach die Rippen aus und verklebte sie. Gefolgt vom unteren Rippenholm. Damit war die Ausrichtung hergestellt.

Nun ging es an den oberen Rippenholm und die Nasenleiste, welche der Größe wegen noch mit einer Zwischenleiste unterlegt war. Auf eine Verkastung der Holme verzichtete ich, da die Fläche vollständig beplankt wird und so genügend Stabilität entsteht. Der nächste Schritt waren die Randbögen aus mehreren dünnen Balsaschichten. Jetzt wurden die Endleisten verschliffen und die untere Beplankung aufgebracht, Servos und Beleuchtung eingesetzt, verkabelt und die Oberseite beplankt. Anschließend musste ich nur noch die Querruder und Landeklappen fertigen und Folie aufbügeln.

Frage nach dem Modellgewicht

Zu diesem Zeitpunkt konnte ich das vermutliche Modellgewicht ermitteln. Leider wurde das ursprünglich geplante Gewicht überschritten, so dass ich rechnerisch auf ein Abfluggewicht von etwa 3.800 bis 4.000 g kam, was auf den Rumpf mit viel GFK und Spachtelarbeiten am Unterwasserteil und auf das Flächenmittelstück zurückzuführen ist. Letztendlich wurden es sogar 4.150 g. Wenn ich mir aber die Gewichte anderer Flugboote ansehe, liege ich noch im Rahmen.

Noch ein Wort zur Beleuchtung: Ursprünglich wollte ich eine Aurora-LCU aus meinem Altbestand nehmen. Von Unilight.at gab es jedoch eine bessere Alternative. Mit einfachem Aufbau und fertig konfigurierten Lampen, also nur programmieren, anschließen, fertig. Auf Empfehlung von Ulrich Rockstroh entschied ich mich für die Acht-Kanal-Variante, da diese individuell programmierbar ist. Auch die bei Wasserflugzeugen übliche Wechselblinkfunktion der Landescheinwerfer ließ sich damit realisieren, perfekt also.

Auslegung des Antriebs

Die Motorengondel besteht aus einem kombinierten Zug- und Druckantrieb. Beim Original wurde das sinnvollerweise so konzipiert, weil damit bei Ausfall eines Motors das Flugzeug sicher weitergeflogen werden kann. Ursprünglich wollte ich aus optischen Gründen einen Fünfblatt-9“-Propeller (mit einem 3s-LiPo) verwenden.

Hier überschneiden sich nun einige Ereignisse: Auf dieser Basis, noch zu Beginn des Baus und mit 1,60 m Spannweite gedacht, bekam ich von Hacker Motor eine erste Empfehlung. Ralf, ein Freund aus meinem Verein, empfahl mir, grundsätzlich wegen längerer Flugdauer und besserem Wirkungsgrad 4s-Akkus zu nehmen. Bei Ramoser bat ich um Unterstützung in der Frage der Propeller. Christian Ramoser war hier überaus entgegenkommend und sehr bemüht, mir ein optimales Antriebspaket zu empfehlen. Solch einen freundlichen und hilfsbereiten Support habe ich bisher noch nicht erlebt. So fiel dann die Entscheidung für einen Fünfblatt-Varioprop mit Aluspinner (ein echter Hingucker, finde ich) und 10“-Propellern, die auf 9“ gekürzt wurden. Als Motoren verrichten nun zwei Hacker A30-12XL V4 mit 70-A-Reglern und 4s-LiPos ihren Dienst.

Die Motorgondel

Nun war der Bau der Motorgondel angesagt. Der Plan zeigte leider nur die Umrisse und die Mittellinie, keine verwendbaren Spanten. Also begann ich mit dem Entwurf der Gondel in Depron, um den gesamten Aufbau prüfen zu können und die Ausrichtung der Motoren zu gewährleisten. Danach kam dann die endgültige Konstruktion an die Reihe. Die Teile dafür sägte ich aus Sperrholz aus, verleimte sie und brachte sie mittels Kiefernleisten zusätzlich in Form. Da ich hier keine abnehmbaren Deckel oder Revisionsöffnungen haben wollte, sind die Motoren fest verbaut. Der Nachteil: Sollte mal ein Defekt vorliegen, wird es eine aufwendige Reparatur zur Folge haben.

Für den Übergang der Spinner zur Gondel habe ich mir die Welle der Motoren zunutze gemacht. Eine Holzscheibe mit aufgeleimter Mutter zur Führung war die Grundlage. Hierauf wurde dann mit Abstand die Frontscheibe der Motorgondel gesetzt und mit der Gewindeführung genau positioniert. Danach verleimte ich die Kiefernleisten. Nach dem Entfernen der Schablone war die Unterkonstruktion zum Beplanken gegeben. Bevor ich nun aber die gesamte Gondel beplankt habe, klebte ich die Gondel unter Beachtung der EWD ins Flächenmittelstück ein und stellte die Verkabelung der Motoren, des Beacon sowie die Flächenverbindung fertig.

Jetzt wurde die Gondel noch mit Folie bezogen – bedingt durch die Hutzen und Wölbungen gab es ein paar kleine Falten, vielleicht wäre eine Lage GFK die bessere Wahl gewesen? Was nicht ist, kann noch werden, auch hier gibt es Potenzial für den nächsten Winter. Jedenfalls habe ich die Kabel anschließend unsichtbar durch die Tropfenrohre in den Rumpf eingeführt. Als zusätzlichen Schutz für die scharfen Kanten führte ich die Kabel noch durch eine Lage Schrumpfschlauch.

Einbau der RC-Komponenten

Wegen dem durch Motoren und Motorgondel verursachten hohen Schwerpunkt entschied ich mich anders als ursprünglich geplant für nur einen Empfänger, der im Rumpf platziert wurde. Auch die Regler kamen wegen des hohen Schwerpunkts ganz nach unten in den Rumpf (das war auch eine Empfehlung von Christian Ramoser). Die gesamte Elektronik sitzt nun genau unter der Öffnung der Kabinenhaube, perfekt zugänglich. Für die Beleuchtung setze ich einen separaten 2s-LiPo ein. Dieser dient auch zur Stromversorgung des Fahrwerks.

Der Flugakku muss wegen des Schwerpunkts ganz nach vorn und sitzt perfekt auf der Verkastung des Bugrades. Auch in Sachen Schwerpunkt steckte irgendein Fehler in der Maßkette des Plans, mit 5 cm Differenz, etwas viel. Also habe ich die Flächenberechnung mit dem kostenlosen Online-Programm eCalc überprüft. Das sieht dann schon besser aus. Als Gegenkontrolle hat Ralf individuell nachgerechnet. Die Abweichung lag bei etwa 7 mm. Da Ralf sehr korrekt ist, übernahm ich seine Werte.

Erstmals im Wasser

Wegen der Corona-Pandemie verzögerte sich der Erstflug, da unser Platz geschlossen und es für den Erstflug auf dem Wasser noch etwas kalt war. So entstanden im April ganz nette Bilder am Rhein bei Niedrigwasser. Das Design der Conch Republik passt hier bestens, denn das Flussbett ist mit Muscheln übersäht. Eine Anekdote nach dem Motto „irgendwas ist immer“ habe ich auch zu bieten: Denn natürlich hatte ich das Steckungsrohr vergessen... Zum Glück gab es genug Treibholz, aus dem ich mir für die Bilder etwas zurecht schnitzte.

Ende Mai war es dann endlich soweit, der erste richtige Wassertest stand an: Das Flugboot liegt sehr gut im Wasser. Bei Kurvenfahrten muss man aufpassen, da sonst der innere Stummelflügel überspült wird und sich der Flieger dadurch zu weit neigen kann. In Gleitfahrt ist das aber unerheblich. Die Seitenruderfunktion auf dem Wasser ist trotz maximaler Ausschläge nur ab einer gewissen Geschwindigkeit gut wirksam. Daher beschloss ich, ein Wasserruder nachzurüsten, was eigentlich auch vorgesehen ist. Ich hatte aber die Hoffnung, darauf verzichten zu können. Apropos: Das Original wurde mittlerweile sogar mit Querstrahlrudern aus dem Bootsbau ausgerüstet.

Der Erstflug fand dann Anfang Juni statt, alles verlief problemlos. Nur etwas Höhe trimmen, das war‘s schon an Korrekturen. Der Flieger ist recht flott unterwegs und muss weiträumig geflogen werden – ich hätte ihn mir etwas langsamer gewünscht. Aber was soll‘s, das Original ist ja auch keine Ente. Noch ein paar Worte zum Einsatz auf befestigtem Grund: Unser Flugplatz hat eine Sandpiste. Hier ist es nun leider so, dass sich die feinen Körnchen in den Fahrwerksklappen verbreiten und dieses blockieren. In der Folge lässt sich das Einziehfahrwerk nicht einfahren. Da muss ich mir noch was einfallen lassen, zum Beispiel kleine Abweiser. Das sollte kein Problem sein.