Trojan T-28B von Andreas Dehn
VON DER IDEE ZUM MODELL
Andreas Dehn ist sicher vielen Piloten in der Modellbauszene durch seine Modellkonstruktionen wie Lavi, P-38 Lightning, Pushy Galore, Gee Bee Z, Pitts S-1-11B, Mustang, Staggerwing, MiG-3, Tornado sowie Alpha Jet sehr gut bekannt. Alle Modelle wurden von ihm in teilweise jahrelanger Arbeit selber gebaut und auch als Bausätze angeboten. Sein neues Projekt, die Trojan T-28B, möchte ich hier im Detail vorstellen.
Andreas habe ich 2007 auf Europas größtem Segelflugplatz in Oerlinghausen kennengelernt. Dort ist der Segelflugverein Oerlinghausen mit seiner Modellbaugruppe zu Hause, in der wir beide fliegen. Der Alpha Jet, das letzte Projekt aus dem Hause Dehn, stand kurz vor dem Erstflug. Andreas brauchte also eine neue Aufgabe.
Wieso die Trojan? Ich persönlich kaufte Ende 2015 eine Carbon-Z T-28 von E-flite, die ich Anfang Januar 2016 eingeflogen habe. Danach stand das Modell bei uns in der Modellbauwerkstatt und Andreas kamen wohl die ersten Gedanken zu diesem Projekt.
Das Original
Ende der 1940er Jahre suchte die US Air Force ein neues Schulungsflugzeug als Ersatz für die North American AT-6. Ende September 1949 nahmen die ersten beiden Maschinen die Flugerprobung auf und schon 1950 wurden die ersten Maschinen vom Typ T-28A bestellt. Zu diesem Zeitpunkt noch mit einem 588 kW starkem Wright R-1.300-1A Siebenzylinder-Sternmotor und Zweiblattpropeller. Ab 1954 wurde dann die T-28B produziert. Sie hatte den stärkeren Wright-1.820-26-Motor mit 1.047 kW und einem Dreiblattpropeller. Mit einer Spannweite von 12,22 m, einer Länge von 10,06 m und einer Höhe von 3,86 m kommt die Trojan T-28B auf ein maximales Abfluggewicht von 3.856 kg bei einer Höchstgeschwindigkeit von ca. 550 km/h.
Die T-28 ist ein Tiefdecker mit Tandemcockpit. Sie hat ein einfachbereiftes Dreibein-Einziehfahrwerk. Später kamen noch weitere Varianten zum Einsatz, beispielsweise die T28C. Sie hatte den gleichen Motor, jedoch ein verstärktes Heck, Bremsklappen und einen Fanghaken und war somit flugzeugträgertauglich. Als letzte Weiterentwicklung baute Taiwan die T-CH-1, die im Unterschied zur T-28 mit einem Turboprop-Antrieb ausgestattet ist.
Vom Original zum Modell
Wie kommt man jetzt zu vernünftigen Skizzen, Bauplänen oder Blue-Prints? Was bei allen anderen Modellen von Andreas völlig problemlos war, gestaltete sich für die Trojan als sehr schwierig. Wir haben viele verschiedene Firmen – unter anderen auch Revell, Boeing und die Flying Bulls im Hangar 7 – angeschrieben, in der Hoffnung, dass dort entsprechende Pläne vorhanden sind. Weil Boeing im Dezember 1996 North American aufkaufte, hatten wir dort die größten Erwartungen. Leider erhiel ten wir bis heute keine Antwort. Durch Zufall wurde Anfang Februar 2016 ein brauchbarer Plan gefunden. Hier waren glücklicherweise vier Spanten der Rumpfform mit abgebildet. Dieser wurde durch ein befreundetes Ingenieurbüro auf 1:100 skaliert. Andreas entschied sich für den Maßstab 1:4,6. Das ergibt eine Spannweite von 2,66 m, eine Länge von 2,20 m und eine Höhe von fast 90 cm. So wurde dann ein Plan in beeindruckender Größe im Maßstab 1:1 gedruckt. Wie alle anderen Modell von Andreas, soll auch die Trojan in einer Gemischt-Bauweise entstehen. Das bedeutet, dass der Rumpf und die Kleinteile aus GFK hergestellt werden, die Flächen und Leitwerke in Styro/Balsa-Bauweise.
Es kann losgehen!
Der Urmodellbau begann mit der Suche nach einem passenden langen und geraden Rundholz. Auf diesem Rundholz wurden dann die vier Spanten an den vorgesehenen Positionen rechtwinklig mit Sekundenkleber fixiert. Weil nur diese vier Spanten zur Verfügung standen, wurden zusätzlich noch die Rumpfkonturen vom Plan abgenommen. Daraus entstanden vier Sperrholzstreifen, die nun längs mit den Spanten verbunden, die Seitenansicht und Draufsicht der Trojan darstellen.
Jetzt wurden in die Zwischenräume der Spanten Styroporblöcke PS-20 (20 kg/m³) gesetzt und verklebt. Mit einem Styro-Schneidedraht konnte das überschüssige Material grob so weit entfernt werden, dass die Kontur des Rumpfes schon gut zu erkennen ist. Nun folgte die zeitaufwändigste Arbeit: Das Schleifen des Rumpfes. Dabei wurde das Styropor erst grob mit einer Raspel in Form gebracht. Die weitere Formgebung erfolgte dann mit Polyesterspachtel. Um einen haftfähigen Untergrund für den Polyesterspachtel zu bekommen, wurde auf den Styrokern mit Epoxidharz L 160-g/ m 2 -Glasgewebe laminiert. Auf dieses Gewebe wurde anschließend in mehreren Arbeitsgängen 2K-Polyesterspachtel aufgebracht und der Rumpf dann immer wieder geschliffen, bis die Form passt. Die letzten Fehlstellen, Unebenheiten oder Löcher wurden nach dem Aufbringen einer Schicht Polyester-Spritzfüller in grau sichtbar und nachgearbeitet. Andreas verwendet hierfür die Produkte von Airo Chemie, die unter anderem bei Bacuplast erhältlich sind. Zum Schleifen der Oberfläche kam Schleifpapier mit Körnungen von 60, 80, 120 bis 320 zum Einsatz.
Nachdem diese sehr zeitaufwändigen Arbeiten abgeschlossen waren, wurden die Flä-chen- und Leitwerksanformungen, Lüftungsschlitze, Lufthutzen etc. angebracht. Dafür wurden natürlich die Flächen und Leitwerke benötigt, sodass zwischen all diesen Bauabschnitten auch die Flächen und Leitwerke gebaut werden mussten.
Ein Sandwich bitte!
Wie schon oben erwähnt, sollten die Flächen und Leitwerke in Styro/Balsa-Bauweise entstehen. Hierfür wurden aus Styroporblöcken, PS20 in feinporiger Qualität (kein Baustyropor), über seitlich angelegte Aluminium-Schneiderippen zuerst die Flächenkerne geschnitten. Direkt im Anschluss wurde der Kern für das Steckungsrohr herausgeschnitten. Das Tragflächenprofil ist an der Wurzelrippe ein NACA 2412 und am Randbogen ein NACA 0012 mit 1° Schränkung.
Beplankt wurden die Flächen mit 1,5-mm-Balsa, als Kleber kam Fermacell-Estrichkleber zum Einsatz. Hierbei ist es wichtig, die Version mit dem orangen Verschluss zu benutzen. Damit werden deutlich bessere Klebeergebnisse erzielt, als mit der alternativen Variante in grün. An den späteren Ausschnitten für die Querruder- und Landeklappenservos sowie im Bereich des Steckungsrohres und der Fahrwerksaufnahmen, wurden unter der Beplankung zusätzliche Verstärkungen aus 160-g/ m²-Glasgewebe eingebracht. Zum Trocknen wird die beplankte Tragfläche zwischen die beiden übrig gebliebenen Hälften des Styroporblocks gelegt und unter Druck abgelegt. Im gleichen Verfahren wurden auch die beiden Höhenleitwerke hergestellt.
Aufteilung des Urmodells
Bevor die spätere Motorhaube und der Kabi-nenhauben-Rahmen vom Urmodell getrennt werden konnte, wurden noch die Blechstöße, Wartungsöffnungen und andere Details nachgebildet. Für die Motor- und Kabinenhaube sowie den Hauben-Rahmen wurden separate Formen hergestellt.
Nach dem Abtrennen der Motorhaube musste noch der Fahrwerkschacht für das Bugfahrwerk vorbereitet werden. Zusätzlich wurde der spätere Motorträger mit 3° Sturz und Seitenzug angeformt. Nachdem Andreas die Motorhaube und den Kabinenhauben-Rahmen abgeformt und die ersten Serienteile laminiert hatte, wurden diese am Urmodell fixiert, um letzte Anpassungen vorzunehmen. Das Urmodell erhielt abschließend eine 2K-Lackierung und wurde mit 400er bis 800er Schleifpapier nass geschliffen und im Anschluss poliert – das Urmodell war nun fertig zum Abformen.
Formenbau
Da die Form später aus zwei Hälften besteht, musste das Urmodell genau mittig in ein beschichtetes Holzbrett als Trennebene eingepasst werden. Auf die erste Hälfte des Urmodells wurde Grundierwachs und nachfolgend Folientrennmittel aufgetragen. Beides ist von der Firma R&G und hat sich über die Jahre bestens bewährt. Um später die beiden Formhälften genau zueinander ausrichten und verschrauben zu können, werden seitlich, parallel zur Urform, Muttern und Zentrierstifte aufgeklebt. Jetzt wurde die erste Hälfte der Form mit Oberflächenharz von Sika bestrichen und nach kurzer Anhärtezeit der Gewebeaufbau laminiert. Die gleiche Prozedur wurde anschließend mit der zweiten Hälfte durchgeführt. Ein spannender Moment beim Formenbau ist immer das Entformen – aber auch hier ging, dank der Erfahrung von Andreas, alles gut. Nachdem die Form gereinigt war, konnte sie schon zum Laminieren des ersten Rumpfes vorbereitet werden.
Bereit zur Vervielfältigung
Seit dem ersten Gedanken zum Bau der Trojan im Januar 2016 ist mittlerweile weit über ein Jahr vergangen. Der erste fertige Rumpf der Trojan konnte am 20.04.2017 aus der Form genommen werden. Während dieser Zeit habe ich viele Stunden bei Andreas im Keller verbracht und bin dadurch um sehr viele Erfahrungen reicher. Es war sehr interessant, den Werdegang eines solchen Projektes und die einzelnen Arbeitsschritte zu erleben. Zwischenzeitlich sind auch die Mechaniken des Bug- und Hauptfahrwerks eingetroffen und konnten in Rumpf und Flächen montiert werden. Zum Ende wurden noch die Rumpfspanten angefertigt und der Motor zur Probe montiert. Damit steht der erste fertige Bausatz der Trojan T-28B zum Aufbau bereit – weitere werden nach der Flugerprobung folgen. Mein Kontakt zur Trojan ist damit noch nicht beendet, denn ich werde ein Modell aus der ersten Serie bauen und darüber berichten.
Weitere Infos zur T-28B Trojan
Andreas Dehn, Tel.: 0521 237674, E-Mail: Dehnk@web.de
